硫酸氢铵焙烧粉煤灰提取氧化铝熟料溶出动力学

对NH4HSO4焙烧粉煤灰所得熟料溶出过程的动力学进行研究,确定了溶出温度、搅拌强度及溶出液固比对熟料中铝溶出率的影响。结果表明,溶出过程受外扩散控制,可以分为两个阶段:0²0min为第一阶段,2020min为第一阶段,20⁶0min为第二阶段,相应的反应活化能分别为8.013kJ/mol和4.973kJ/mol。在溶出温度90℃、搅拌强度300r/min,液固比9∶1,溶出时间60min的条件下,铝溶出率可达93%。     

粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的研究

研究了粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的工艺。对焙烧温度、时间、酸矿比、粒度等影响因素进行了研究,确定最佳工艺条件:粉煤灰粒度为-400目占95%以上,焙烧温度320℃,时间2h,酸矿比1.6,在此条件下粉煤灰中氧化铝浸出率可达87%,且硫酸试剂通过再生实现循环利用。通过XRD和扫描电镜对酸焙烧过程中粉煤灰的物相变化进行了研究。     

硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿

采用硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿,将氧化锌矿与硫酸氢铵混匀,经焙烧、水浸分离得到溶出液和滤渣,溶出液净化除杂后制备碱式碳酸锌/氢氧化锌和硫酸铵,碱式碳酸锌/氢氧化锌煅烧制备氧化锌,硫酸铵溶液蒸浓结晶后制取硫酸氢铵返回焙烧氧化锌矿;滤渣转化浸取法提铅、锶后碱浸提硅,分离得到硅酸钠溶液和尾渣,净化硅酸钠溶液与氢氧化钙乳液反应制得硬硅钙石和氢氧化钠溶液,氢氧化钠溶液蒸浓循环利用;尾渣回收铁。整个工艺过程实现了氧化锌矿中有价组元的综合提取利用和化工原料的循环利用。     

石灰石烧结法从粉煤灰提取氧化铝的研究

采用石灰石烧结熟料自粉化方法对从粉煤灰中提取氧化铝进行了研究,系统探讨了熟料烧成条件对氧化铝溶出率的影响.结果表明,在熟料烧成中,当生料配方C/A值为1.8,烧结温度为1 380℃,保温时间为60min,出炉温度为800℃时,熟料在规定的溶出条件下,熟料中Al2O3浸出率可达79%以上.     

硫酸法处理粉煤灰制备冶金级氧化铝

对硫酸法处理循环流化床粉煤灰制备冶金级氧化铝进行研究。结果表明,在180℃、时间5h、硫酸初始质量浓度30%、酸过量系数1.5的条件下,粉煤灰中氧化铝的溶出率达到93.1%。以500～600℃烧结40min的粉煤灰为调碱剂,利用高锰酸钾沉淀法对硫酸铝粗液的除铁率达到91.7%。硫酸铝精液浓缩结晶后在1 100℃煅烧4h,即可得到满足YS/T 274-1998标准1级要求的冶金级氧化铝。     

粉煤灰提取氧化铝研究进展

近年来,粉煤灰产量急剧增加,不仅占用大量土地资源,对生态环境也产生一定破坏。粉煤灰中含有较为丰富的铝,在铝土矿日益减少的今天,粉煤灰无疑是一种铝土矿的潜在替代品。从粉煤灰中提取氧化铝不仅可以实现粉煤灰的高附加值利用,还能实现铝行业的可持续发展。本文总结了目前从粉煤灰中提取氧化铝的工艺方法及研究进展,并分析不同工艺之间的优点及缺陷。     

用硫酸从粉煤灰中直接浸出氧化铝

研究了用硫酸直接从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了温度、浸出时间与硫酸浓度等因素对氧化铝浸出率的影响。结果表明：浸出温度和时间对Al2 O3浸出率影响较大,硫酸浓度影响较小;在浸出温度180℃、浸出时间5 h、液固体积质量比5∶1、硫酸初始浓度3．7 mol/L条件下,Al2 O3浸出率达94．16％,Fe2 O3浸出率为95．1％,其他杂质浸出率都较低。     

贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物氧化铝溶出试验研究

研究了从贵州某低品位铝土矿焙烧-预脱硅产物中溶出氧化铝。正交试验结果表明最优溶出条件为:溶出温度260℃,溶出时间60 min,配料αk=1.45,溶出碱浓度260 g/L,石灰添加量为矿重的9%。最优溶出条件下,氧化铝平均实际溶出率为90.30%,平均相对溶出率为96.04%。     

烧结—酸溶法从粉煤灰中溶出铝试验研究

研究了粉煤灰添加适量助熔剂NaOH进行焙烧,再用浓盐酸浸出铝,考察了NaOH加入量、焙烧温度、焙烧时间及盐酸用量对铝溶出率的影响。结果表明:针对0.5g粉煤灰,在NaOH加入量5g、270℃条件下焙烧30min,之后用25mL浓盐酸浸出,铝溶出率达97%,溶出效果较好。     

用普通氧化铝焙烧窑焙烧高温氧化铝

用普通氧化铝焙烧窑焙烧高温氧化铝，只要根据热工制度对内衬耐火材料做出恰如其分地正确评价，并进行必要地改造，运用新型耐火材料复合砖，能够顺利地进行工业生产。     

低钙石灰烧结法处理粉煤灰高效提取氧化铝研究

为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题,提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺,并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响。结果表明:低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO·7Al_2O_3和γ-2CaO·SiO_2,并含有少量CaO·Al_2O_3、2Na_2O·3CaO·5Al_2O_3、2CaO·Al_2O_3·SiO_2和β-2CaO·SiO_2;提高钙铝比有助于2CaO·Al_2O_3·SiO_2向12CaO·7Al_2O_3和γ-2CaO·SiO_2的转化,从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能;提高碱铝比促进2CaO·Al_2 O_3·SiO_2向12CaO·7Al_2O_3和2Na_2O·3CaO·5Al_2 O_3的转化,有利于提高氧化铝的浸出性能,但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO·SiO_2含量,从而降低熟料粉化性能;在1 350℃烧结1 h的条件下,当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时,脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90%左右。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

从粉煤灰中提取氧化铝烧结过程铝硅反应行为的研究

采用X射线衍射法对粉煤灰和石灰石烧成熟料的物相组成进行了分析,对烧结过程铝和硅的反应行为进行了研究。通过在不同生料配方,不同烧结温度下熟料物相半定量分析表明,在生料配方C／A为1．9左右,温度在1320～1360℃范围内,铝硅的反应产物主要是C12A7和γ-C2S,在此条件下,熟料中的A12O3在碳酸钠溶液中能较好地溶出。在低于1260℃温度下的烧结熟料中没有C12A7生成。     

粉煤灰中锂提取技术研究进展

简要介绍了世界范围内煤中锂的分布、富集情况,着重介绍了粉煤灰中锂的提取富集技术,包括:硫酸焙烧法、盐酸浸出法和碱烧结法。最后,分析了目前粉煤灰中锂提取的研究现状及锂提取存在的问题,给出了合理的建议和研究方向,并对煤中伴生锂资源的提取前景进行了展望。     

沸腾焙烧烟灰浸出金、银、铜的研究

采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜。结果表明,较优工艺为:酸浸硫酸浓度1.0mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2%,pH 10~11,反应时间48h,搅拌速度300r/min。此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16%、79.98%、96.04%。     

高铝粉煤灰氯化法生产无水氯化铝新工艺

粉煤灰氯化法生产无水氯化铝、无水氯化铝电解得到金属铝是一条新的研究思路,其中粉煤灰氯化法生产无水氯化铝是关键。在参考海绵钛生产工艺的基础上,提出了一个高铝粉煤灰直接氯化法生产无水氯化铝的新工艺,并对粉煤灰氯化、无水氯化铝精制等关键技术进行了详细的分析。     

高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量

研究了高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量的规律及控制机理。结果表明,在温度90℃、氧化钠浓度120g/L、反应时间2.5h、液固比3∶1的最佳条件下,脱硅灰中化学碱氧化钠含量为2.8%,铝硅比由1.30提高到2.12,氧化硅溶出率39.4%,氧化铝溶出率0.6%,实现了高铝粉煤灰预脱硅后碱含量最低且预脱硅效率最大化。     

黄铵铁矾渣的焙烧酸浸行为研究

对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究,以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH_4Fe_3(SO_4)_2(OH)_6,渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中,锌主要包含在水锌矾Zn[SO_4]·H_2O结构中。在680~720℃焙烧1.5h后酸浸,铟的浸出率大于82%,锌的浸出率大于95%,铁的浸出率小于10%,实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。     

低品位碳酸锰矿铵盐焙烧富锰工艺研究

研究了铵盐焙烧法处理低品位碳酸锰矿的工艺条件，确定最佳条件为：矿石：氯化铵：1：1～1．2，400-450℃焙烧60-90min。焙砂用60～90℃热水浸取10-20min，液固比为5：1～10：1，在此条件下，锰浸出率〉90％，浸出液经沉淀干燥后得到Mn〉50％的锰精矿。