中压加氢改质／中压加氢裂化技术的工业应用及装置扩能的研究

以大庆原油减二线和重油催化裂化柴油的混合油为原料,在3936／3825催化剂上进行了中压加氢改质的中型试验,并在燕山1．0Mt/a工业装置上应用,结果表明产品质量到设计要求,采用有抗氮能力的3905催化剂取代原3825催化剂的后中型试验结果表明,在中压加氢裂化条件下可加工馏分重及氮含量较高的原料,并可得到低芳烃,低硫柴油及低BMCI值的尾油作蒸汽裂解原料,预计原设计1．0Mt/a的工业装置可扩能为1．3Mt/a.     

加氢裂化尾油—制取乙烯的优质原料

用本院开发的加氢裂化催化剂，以高压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢裂化、中压加氢改质等工艺对不同原料进行了加氢裂化实验。本文系统地总结了加氢裂化尾油的性质及其蒸汽裂解制乙烯试验的结果。试验结果表明，针对不同馏分的原料，采用不同的加氢裂化工艺，加氢裂化尾油均为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。采用加氢裂化工艺可以有效地扩大乙烯原料来源，满足我国乙烯工业发展的需要。     

中压加氢裂化技术的工业应用

采用石油化工科学研究院的中压加氢裂化 (RMC)技术对北京燕山石油化工有限公司原 1.0Mt a中压加氢改质装置进行改造 ,在主要设备不改动的前提下 ,通过更换催化剂 ,处理能力提高了 3 0 %。工业应用表明 ,采用RMC技术加工大庆减二线与催化裂化柴油的混合原料 ,在总空速 0 .75h- 1 和氢分压 8.15MPa的条件下 ,可获得符合“世界燃料规范”Ⅱ类标准的优质柴油 ,所得尾油的BMCI值小于 10 ,是优良的裂解制乙烯原料。     

多产中间馏分油的中压加氢裂化技术的开发

石油化工科学研究院开发的中压加氢裂化技术（RMC）,采用研制的高脱氮活性加氢精剂催化剂RN－2和具有高氧氮能力的加氢裂化催化剂RT,以串联一次通过流程,进行了对干点大于520℃的高硫高氮VGO为原料的实验研究。中型试验结果,RN－2和RT催化剂不但具有高的活性,且具有好的稳定性;可同时生产高芳烃潜含量的重整原料和低硫中间馏分油,以及作乙烯原料的优质尾油;RMC中压加氢裂化技术的整体水平与国外同类工业化技术的水平相当。     

加氢裂化催化剂RHC-3在高压下的反应性能研究与工业应用

针对以加氢裂化尾油作蒸汽裂解原料为目标的加氢裂化装置,开发加氢裂化催化剂RHC-3。在中试装置上考察RHC-3催化剂在高压下对劣质原料的催化性能。结果表明,采用RHC-3催化剂可获得理想的产品分布和优质的产品,选择性好,加氢裂化尾油质量显著改善。RHC-3催化剂在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置上的工业应用结果表明,采用该催化剂,在保持较高尾油收率的情况下,可获得低BMCI值、高链烷烃含量的优质尾油。     

中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术开发与应用

为满足市场对喷气燃料的需求并与企业现有装置相契合，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了生产合格喷气燃料的中压加氢裂化技术。通过考察反应压力、裂化催化剂、原料油、转化深度及体积空速对喷气燃料性质的影响规律，提出了中压条件生产合格喷气燃料的加氢裂化技术方案。中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术在中国石化上海石油化工股份有限公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置得到工业应用，在国内首次实现了中压条件下蜡油生产合格喷气燃料。装置工业标定结果表明，采用该技术加工高硫减压蜡油（VGO）馏分，在氢分压约10 MPa的条件下，喷气燃料馏分收率达到20%以上，且满足3号喷气燃料质量要求，尾油馏分BMCI值约为10，是优质的裂解制乙烯原料。     

加氢裂化尾油——制取乙烯的优质原料

用抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的加氢裂化催化剂,采用高压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢裂化、中压加氢改质等工艺对不同原料进行加氢裂化实验.馏分不同的原料经过不同加氢裂化工艺得到的裂化尾油,均可用作蒸汽裂解制乙烯的优质原料.采用加氢裂化可以有效地扩大裂解原料来源,满足我国乙烯工业发展的需要     

提高尾油质量技术在高压加氢裂化装置上的应用

介绍了提高尾油质量的加氢裂化技术及配套的RN-32/RHC-1催化剂在燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用情况,并对应用过程进行了分析。装置运行近1年后,进行了工业标定。结果表明,燕山加氢裂化装置在105%负荷下,加工减压蜡油和焦化蜡油,可获得40%左右的优质尾油用于蒸汽裂解制乙烯原料及其它轻质产品,产品分布理想,性质优良。该技术的成功应用,为燕山分公司下游制乙烯装置提供了充足的优质原料,使高压加氢裂化成为油化一体化的核心装置。     

第2代中压加氢裂化RMC-Ⅱ技术应用成功

第2代中压加氢裂化RMC—Ⅱ技术进一步提高了装置加工劣质原料的能力,并可改善尾油的质量。RMC—Ⅱ技术及配套的RHC—3加氢裂化催化剂在上海石化1500kt/a中压加氢裂化装置1次开工成功。     

RMC技术加工中东高硫VGO的工业应用

扬子石化公司新建1.0Mt/a中压加氢裂化装置的投运表明,石油化工科学研究院(RIPP)开发的RMC专利技术可以满足加工中东高硫原油VGO的要求,所采用的催化剂(精制剂RN-2和裂化剂RT-1级配使用)性能良好,在中压下的失活速率可满足装置长周期运行的需要。装置运行的各项主要生产指标符合设计要求;有较大的操作灵活性,对原料有较好的适应性,通过改变裂化温度可以调整转化率,满足不同化工原料及柴油产品收率的需要。标定结果表明,所得到的产品中,柴油是低硫、低氮的清洁燃料;重石脑油的芳烃潜含量达63%,是优质的重整原料;尾油的BMCI低于12,适当降低裂化深度,当尾油收率控制在40%左右时,尾油的BMCI值为11～15,是较好的乙烯裂解料。     

中压加氢裂化加工大庆VGO的研究

介绍了中压加氢裂化（RMC）工艺在3L中型试验装置上加工大庆VGO及其合油的研究结果,结果表明,利用中压加氢裂化工艺加工大庆VGO或其混合油可以获得高芳烃潜含量的重整原料,合格的3号喷气燃料,低硫和低凝柴油以及BMCI低的尾油,蒸汽裂解试验显示尾油馏分是很发的蒸汽裂争制乙烯的料,其乙烯书率较大庆AGO高2－3个百分点,该工艺还可灵活地加工VGO／催化裂化柴油或VGO／焦化蜡油的混合油。     

Commercial Application of RMC Technology in the 1.5 Mt／a Hydrocracking Unit at Shanghai Petrochemical Company

The RMC technology developed by RIPP has been applied in a 1.5Mt/a medium pressure hydrocracking unit at Shanghai Petrochemical Company. The unit was successfully put on stream in September 2002. Calibration of the performance of the commercial unit has shown that the RMC technology has higher hydrogenation activity and selectivity, and high quality product can be obtained under lower reaction temperature. The heavy naphtha with less than 0.5 ppm of sulfur and 58.5 m% potential aromatic content is a good feedstock for catalytic reforming unit. The diesel with less than 0.5 ppm of sulfur, 6.6 m% aromatics and cetane rating of 56 is a high-grade diesel fuel. The hydrocracked tail oil containing more than 14 m% hydrogen and mere 1.7m% aromatics could be used as a good feedstock for steam cracking process to produce ethylene.     

中压加氢裂化技术加工高氮VGO的应用

湛江东兴120万吨/年中压加氢裂化装置采用石科院开发的RMC技术，于2005年3月一次开车成功，并于12月进行了工业标定。数据表明，采用RMC技术可在氢分压相对较低的条件下实现高氮含量劣质VGO的加氢转化，所得产品分布合理，产品性质优良，RMC技术在120万吨/年加氢裂化装置上的应用是成功的。     

大比例增产喷气燃料、改善尾油质量加氢裂化技术的开发与应用

为满足市场对喷气燃料和优质尾油的需求,中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发了新一代加氢精制催化剂RN-410和加氢裂化催化剂RHC-131,通过考察原料油、转化深度、产品切割方案对喷气燃料及尾油的影响规律并结合催化剂的级配优化方案,开发了大比例增产喷气燃料、改善尾油质量的加氢裂化技术,并在中国石化燕山分公司成功应用。工业应用结果表明,石脑油收率约为22%的情况下,喷气燃料馏分油收率达43%以上,产品质量满足3号喷气燃料要求,柴油并入尾油当中,尾油BMCI值为8.7,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

优化蒸汽裂解原料及增产柴油技术措施的探讨

介绍燕化公司为优化乙烯裂解原料的构成和增产柴油将要采取的几项技术及措施,采用减压渣油催化裂化中压加氢裂化组合技术,将１Ｍｔ／ａ中压加氢改质装置改造为１．３Ｍｔ／ａ中压加氢裂化装置,新建天然气制氢装置;新建１Ｍｔ／ａ柴油有制装置,适当加工部分轻质原油。     

多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术的工业应用

为应对市场需求变化,中国石油四川石化有限责任公司于2018年采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术对2.7 Mt/a加氢裂化装置进行了技术改造。装置开工满14个月的初期标定结果表明：在控制尾油收率为18.86%的情况下,装置的重石脑油收率为29.47%;喷气燃料收率为36.24%,较上周期提高11.48百分点,其性质符合3号喷气燃料指标要求;尾油的BMCI为7.8,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。采用该技术后装置实现了在压减柴油的同时增产重石脑油和喷气燃料、改善化工原料质量的目标。     

影响高压加氢裂化尾油质量因素分析

通过对高压加氢裂化反应机理的剖析,分析了芳烃指数BMCI值与乙烯收率的关系,结合高压加氢裂化装置实际运行数据,在已选定催化剂的情况下,考察了影响BMCI值的主要因素,包括原料油性质,反应温度、压力、空速、氢油比工艺操作条件,及分馏塔切割方式,在实际生产中对调整尾油质量有指导意义。     

吉林石化分公司加氢裂化装置的扩能改造

在中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司0．6M∥a加氢裂化装置扩大至0．9Mt/a的改造中,通过认真核算后确定新增的设备有：新氢压缩机、原料油泵及驱动原料泵的液力涡轮、脱硫化氢塔、脱硫化氢塔底重沸炉以及原料油缓冲罐等。设备的总体改动量不太大。从改造后标定结果看,改造达到了扩能要求,可增产乙烯装置原料0．21Mt。