120t复吹转炉双渣法脱磷工艺的试验研究

对韶钢120 t复吹转炉双渣法冶炼低磷钢工艺进行了试验研究.结果表明,当转炉冶炼条件满足:铁水磷含量为0.13!,半钢炉渣碱度控制在2.0左右,TFe含量控制在15!左右,半钢倒渣量40!~60!的工况条件下,半钢平均脱磷率可达56!,最高达75!,冶炼终点钢水平均磷含量控制在0.011!,平均脱磷率为91.73!,满足了低磷钢生产要求.     

复吹转炉脱磷预处理工业试验

通过对首钢京唐钢铁联合有限责任公司300 t转炉脱磷现场工业试验,研究了复吹转炉脱磷预处理过程中半钢温度、炉渣氧化性、脱磷渣碱度、半钢w(C)/w(P)对脱磷效果的影响,研究表明:在半钢温度和脱磷渣碱度分别控制在1 290~1 310℃和1.9~2.5的条件下,半钢终点平均w(P)=0.026%,且w(P)0.030%的比例能够达到81.01%,与优化前相比,半钢平均磷含量和磷合格率都有明显改善。     

复吹转炉冶炼低磷钢试验研究

研究了复吹转炉铁水脱磷预处理,半钢倒渣后在同一转炉内进行少渣精炼冶炼超低磷钢的工艺。结果表明:在铁水磷含量0.13%条件下,半钢和终点渣碱度(CaO/SiO2)控制在2.0和3.6左右,TFe含量控制在18%左右,半钢倒渣量40%～60%,半钢脱磷率最高达65%,平均为50%,终点脱磷率最高98%,平均为94.6%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.003%,满足低磷钢生产要求。     

120 t顶底复吹转炉终点碳含量控制对钢水脱磷的影响

研究了120 t转炉在终点钢水平均温度1630℃,平均终渣碱度4.0时,终点[C]（0.029%~0.176%）对终点[P]和磷分配比的影响。34炉次冶炼结果表明,终点出钢磷含量随着碳含量的减小而降低,当碳含量低于0.06%时,有利于实现磷含量低于0.005%出钢;随着终点碳含量的降低,渣钢间的磷分配比增大,炉渣脱磷能力增强;在同等工艺条件下,终点碳含量越低,供氧时间越长,吹氧和碳氧反应对熔池的搅拌作用有利于进一步脱磷。     

复吹转炉冶炼高磷铁水的试验研究

利用500 kg感应炉热模拟顶底复吹转炉,对w(P)=0.28%～2.02%的铁水进行脱磷预处理和炼钢试验研究,结果表明:脱磷预处理期的脱磷率为67%～86%,至炼钢脱碳试验结束时的脱磷率为86%～97%.影响脱磷率的因素主要是炉渣碱度、供氧速度和熔池温度.     

顶底复吹转炉采用FeO动态控制高效脱磷技术

为了提高脱磷效果，在顶底复吹转炉过程中开发了新的（FeO）控制体系。通过氧平衡和每间隔10s的渣容量计算了（％FeO），并且在操作屏幕上予以监测。     

转炉复吹工艺优化研究

介绍了转炉复吹的生产工艺技术特点及优化方案,对钢水脱磷、脱硫等有害物去除的效果,以及对钢水终点成分和温度控制的影响。     

复吹转炉双联工艺冶炼X80管线钢脱磷试验研究

结合某厂生产X80管线钢实际状况,对复吹转炉双联工艺的炼钢脱磷过程进行试验,研究转炉炉渣碱度和氧化性对脱磷的影响。结果表明：在铁水磷含量为0.118%和0.116%,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度CaO/SiO₂分别为1.6～2.0、3.3～4.1,T.Fe含量分别为10%～15%、20%～35%的条件下,脱磷炉脱磷率最高达50.85%,平均为38.35%,终点脱磷率最高为95.69%,平均为94.88%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.005%,满足X80管线钢生产要求。     

鞍钢转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

 在100t顶吹、180t复吹及260t复吹转炉上研究了双渣法深脱磷规律。通过工业性试验,研究不同吹炼时期冶炼特点,分析吹炼过程需要控制的原料及工艺制度等关键措施,研究结果表明：控制倒炉温度、碱度、渣中w（(FeO)）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了100t顶吹转炉出钢w（［P］）平均达到63×10-6,180t复吹转炉w（［P］）达到51×10-6,260t复吹转炉w（［P］）达到62×10-6的实绩。     

80t顶吹转炉双渣冶炼工艺实践

通过对80 t顶吹转炉双渣法深脱磷工艺的实践探索,提出了倒炉时间、温度、碱度、渣中TFe含量及渣的流动性等关键因素的合理范围,为开发低磷品种钢奠定了坚实的基础。     

转炉双渣法脱磷一次倒渣工艺研究

通过工业试验研究120 t顶底复吹转炉双渣法脱磷一次倒渣时的供氧制度、枪位控制和一次倒渣条件对脱磷的影响。结果表明最佳的一次倒渣工艺条件为:一倒吹氧时间和吹氧量应分别控制在390~420 s和2 300~2 400m~3;一倒温度、碱度、FeO以及P_2O_5含量分别控制为1 400~1 420℃、≥2.06、≥10.97%和2.54%~3.0%时,可以实现一倒钢液磷含量最低为0.032%,脱磷率最高为75.57%。     

转炉渣用于铁水脱磷的试验研究

在实验室利用转炉渣配制的铁水脱磷剂进行铁水预脱磷试验，测定了脱磷剂组成等因素对脱磷率的影响。结果表明：在铁水脱磷前[Si]≤0．15％条件下，当脱磷剂中转炉渣配比为80％时，相应铁水脱磷率约为78％；Fe2O3和BaCO3代替转炉渣的合适替代量分别约为5％和10％；脱磷剂中（P2O5）含量的增加会导致脱磷率的显著降低，其影响关系式为：ηp（％）=84．01—4．60（P2O5％）。     

120 t复吹转炉终点脱磷平衡研究

论述了120t转炉在复吹条件下的脱磷效果,讨论了复吹前后终点w(P)、w(FeO)和炉渣碱度对脱磷反应的影响,从热力学角度分析了复吹前后脱磷效果的差异.     

攀钢转炉双渣法脱磷的试验研究

 为满足用户对钢中磷含量的要求,攀钢采用“双渣法”转炉脱磷工艺开展脱磷试验,并根据生产条件和转炉工艺特点考察转炉脱磷专用氧枪的实际使用效果。试验中,转炉工艺冶炼前期低温脱磷,后期脱碳升温,吹炼前期采用低供氧强度脱磷喷枪,倒渣时切换为常规吹炼喷枪。在吹炼脱磷前期结束扒渣后,熔池中的w(［P］)下降至0040%以下,脱磷率为47.9%。在试验终点钢水中的w(［P］)均在0.010%以下,波动范围在0.006%~0.010%,w(［P］)的平均值是0.0081%。终点脱磷率波动范围是84.4%~92%,平均值是88.3%。     

120 t复吹转炉单渣法高拉碳工艺

 在复吹转炉铁水消耗1 050 kg/t(钢),铁水磷质量分数小于0.150%条件下,采用单渣法高拉碳工艺进行试验研究,实现了出钢碳质量分数大于0.40%,磷质量分数小于 0.020%。分析了高拉碳的操作控制难点是脱磷效率低、易喷溅和终点拉碳时机难以精确掌握。为此,对转炉操作抢位、氧压、底吹流量以及终点控制等方面进行了调整试验,试验结果表明：高枪位配合合适的底吹压力在提高脱磷效率的同时能有效控制喷溅;建立高碳出钢终点判断模型,能将碳命中率提高到90%以上。该工艺实施后,转炉终点游离氧保持在约100×10-6。     

大型转炉复吹和溅渣工艺技术的研究

以国内260 t转炉为研究对象,分析转炉复吹改造前后的冶金效果,结果表明,通过改进底吹结构和工艺, 转炉终点钢水磷质量分数达到较低的水平,钢水中氧和炉渣中TFe质量分数有显著的降低。在整个炉役期间,钢 水中的碳氧积都能达到较低的水平。由于冶炼低碳钢较多,给炉衬的维护带来困难。研究表明,采用合理的溅渣 和调渣工艺,可保证转炉炉龄和底吹供气效果同步。     

100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω（FeO）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。     

Double Slag Operation Dephosphorization in BOF for Producing Low Phosphorus Steel

A study on the production of low phosphorus steel by double slag operation in 210 t converter was carried out. A phosphorus content of less than 0.005% (mass percent) was obtained before tapping. About 80% phosphorus could be removed by the first slag after 5 min. High Fe³⁺ content and high basicity in the first slag were in favor of dephosphorization. On the other hand, Fe³⁺ content had less effect on dephosphorization during second slag treatment. In the second slag period, the fraction of dephosphorization increased with the increase of basicity up to a basicity of 6. Further increase of basicity of the second slag had very little effect on dephosphorization. The tapping temperature had great impact on dephosphorization. It was impossible to get phosphorus less that 0. 005% when the tapping temperature was higher than 1 943 K. The optimum operation conditions were suggested. On the basis of these conditions, the amount of the second slag and the effect of the remaining first slag were estimated.