数控车磨床中心架的设计

通过对数控车磨床布局的研究,从工艺上重点分析了工件如何定位和车、磨中心架的结构,滑动支承的定位误差最小,不适合采用滚动支承;阐述了如何正确设计车削中心架和磨削中心架来保证零件的加工精度的方法,尤其是磨削中心架的结构和磨削方法,铜瓦式滑动轴承是磨削支承的关键;经过实际使用,加工精度达到用户图纸要求。     

自制磨床头架提高生产效率

一、前言我厂加工制造的湿式气缸套，其精磨上下腰带工序安排在M131磨床上加工，由于产量逐年增加，原磨床上的头架及工装夹具满足不了生产线的需要，为此我们设计并制造了新的磨床头架和工件夹具，满足了生产线的需要，同时又提高了质量。二、头架的结构及传动系统头架的结构及传动系统见图1，它主要由皮带轮支承座l，空心主轴2等构件组成，皮带轮支承座1上装有皮带轮I和皮带轮11，支承座固定在箱体上，见图2。其上铣一个豁口，以便让传动链条通过，空心主轴2的尾部安装有链轮，在它的头部用螺钉联接夹具4，油缸的活塞拉杆3通过皮带轮支承…     

磨削主轴锥孔的方法

主轴(图1)内锥孔的加工,是我厂C 6136 A型车床生产中长期存在的问题。过去锥孔的精加工,一直是在M 131 W磨床上磨削的,采用的装夹方法是工件左端由磨床头架顶针顶住,并用可调的三点弹簧机构均匀地拉紧贴于顶针工作面,另一端由磨床中心架支托。虽然这种装夹加工方法较因简单经济,但存在下面缺陷:1.对磨床头架和工件预制精度要求高;2.用中心架支承工件外锥是线接触,按触面小,不稳定;3.每装夹一次工件,校表时间长,效率低;4.装夹基准不一致,累积误差大。由于上述种种原因,致     

用两点支承工件的无心磨削法

对形位公差精度要求高、外径带台阶的简形工件(见图1)外径的磨加工,采用以加工表面做支承表面的两点支承无心磨削法,经生产实践表明,比其它方法加工质量好、工作效率高。两点支承无心磨削装置如图2所示。它与无心磨床的磨削成圆原理基本相     

螺纹磨床消除振动的方法

国产Y7520W螺纹磨床砂轮主轴电动机,安装在一个弹性支承片上。由于加工件变化复杂,这个弹性支承未能吸收所有振动,振幅最大达0.03mm,从而影响加工质量。为此,我们设计制造了三个可调支承(活动千斤顶)如图1所示,安装在机床上(见图2)。为解决砂轮头架的自激振动,提高螺纹     

自制磨床头架

我厂加工的湿式缸套，精磨其上、下腰带工序安排在M131磨床上加工，由于产量逐年增加，原磨床头架及夹具满足不了生产线的需要，为此，设计制造了新的磨床头架和相应的夹具。一、头架的结构及传动系统头架的结构及传动系统见图1，主要由皮带轮支承座1、空心主轴2等件组成。皮带轮支承座1上安装有皮带轮组Ⅰ和皮带轮组Ⅱ。皮带轮支承座1固定在箱体上，其上铣有一个豁口，以便让链条通过。空心主轴2的尾部安装有链轮组6，其右端安装了夹具4，油缸的活塞拉杆3通过皮带轮支承座1及空心主轴2与夹具的滑柱相联接，中间的活节头5使拉杆3不转动。电…     

不用中心架磨削曲轴

在MQ8260型MQ8240型普通曲轴磨床上磨削曲轴的连杆颈,一般都要用中心架支承工件,以能达到磨削工件的精度要求。但是中心架很沉重,每磨一档连杆颈,又必须重新将其清理、搬动、固定,劳动强度高,生产效率低。而且,用手调节中心架的两个楔块,难以掌握适度的支承力,操作者如缺乏经验或稍有疏忽,常会导致工件精度超差。     

重型轧辊磨床头架主轴的工艺特点和质量分析

M84160型重型轧辊磨床头架主轴(以下简称主轴)如图1所示。轧辊磨床主轴均为死轴,它只支承工件轧辊的重量和工件定位,动力和运动的传递是靠空套在轴颈φ400处的大皮带轮带动拨盘来传动工件的。轴颈φ450和φ300是主轴在箱体上的支承轴颈。由此可见,轧辊磨床主轴在精度要求上虽不及其它磨床主轴那样高,但轧辊磨床主轴个大体重,故加工工艺有其特殊性。     

国内外曲轴磨床及磨削生产线

一、国内曲轴磨床及磨削生产线 1.采用普通外圆磨床(M131、M1350)加工曲轴主轴颈,采用曲轴磨床(MQ8240、MQ8260)加工曲轴连杆轴颈,加上曲轴运载装置组成曲轴磨削生产线。 (1) 磨削曲轴轴颈时,砂轮只作横向进给(切入法)。由于横向进给磨削时砂轮作用在曲轴上的横向压力很大,为了防止曲轴的弯曲,被加工的轴颈要支承在可以调节的机械开式中心架上,边磨边调整。若中心架的支承性能不好,曲轴在弯曲的情况下磨削,会破坏被磨轴颈的同轴度并产生圆度误差,情况严重的还会在磨削时产生自激振动,破坏磨削表面质量。     

扩大工具磨床的用途

我厂后方车间设备不配套,为了解决一些仪表机床备件的磨内孔或内锥孔的加工,我们在MW6027、M5M万能工具磨床上,分别设计一个中心架(附图),固定在机床工作台导轨上。工件的一端由床头三爪夹紧,被加工的一端由中心架稳住,校正后即可磨削内孔或内锥孔。经试验,其磨削范围:     

硬质合金刀片磨床

西德Wendt公司曾在1973年国际机床展览会上展出如下两台硬质合金刀片磨床: 1.WBM20型硬质合金刀片端面磨床。图1所示即为该磨床的外观,其加工批量通常都在5000片以上。该机床有两个主轴头架和安装金刚石砂轮的主轴装置。通常左边的工位是磨刀片的一个端面,右边的工位     

中心孔磨床磨轴的改进设计

M8 0 1 5中心孔磨床 ,是专门用来磨削零件的中心孔的机床 ,其工作原理是磨轴作高速旋转 ,并绕一中心轴作圆周运动 ,同时沿着和中心轴成 3 0°导轨作往复运动 ,完成中心孔的磨削。该中心磨孔的关键部件磨轴的转速为 4 50 0 0r/min ,采用滚动轴承油雾润滑。磨轴结构如图 1 ,前后支承分别采用两个C60 78J角接触球轴承 ,背对背安装 ,磨轴轴承间隙由后支承套筒来调整 ,由于磨轴直径小 ,磨轴的前支承采用了无轴承内圈的设计来增大磨轴刚性 ,这样做的目的是用小轴承 ,既可以满足磨轴的体积和转速要求 ,又可以满足磨轴的刚性要求。图　 1从图中可…     

多件加工磨床夹具

图1为某工作的磨削工序简图。该工件批量很大,原来在工具磨床上单件干磨加工,效率很低,特别是磨削热的影响,使工件硬度达不到要求。为此,我们设什制造了多件加工的平面磨床夹具,如图2所示。 该夹具由支承板1、螺钉2、定位     

可调顶针盘在加工长轴中的应用

加工长轴,一般常用的工艺方法是在中心架支承下先钻中心孔,如图1所示。但是由于毛坯材料的圆度较差,而且表面非常粗糙,因此,在旋转时中心架三个支承面极易磨损,同时又有剧烈的跳动。另外,因毛坯材料都有不同程度的弯曲,在选择中心孔位置时,应考虑弯曲情况,避免切削余量集     

磨削车床主轴锥孔的专用夹具

主轴锥孔的加工精度 ,对车床主轴锥孔轴线的径向跳动精度有直接影响。我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具用两个中心架分别支承在主轴的前、后支承轴颈位置 ,经找正后磨削锥孔。由于中心架刚性差 ,装夹误差不一致 ,找正较费时 ,主轴锥孔磨削精度低 ,经过反复几次磨削 ,精度只能达到远端 30 0ｍｍ处径向跳动 0 .0 0 8～0 .0 1ｍｍ ,锥孔接触面 70 %,操作难度大 ,生产效率低 ,不适宜批量生产。为此 ,设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具。磨主轴锥孔夹具1 磨床头架　 2 头架法兰盘　 3 平顶尖　 4 拨…     

回转磁盘

过去我厂的碗形和盘形插齿刀的内支承面,是在内圆磨床上加工的。由于内圆磨床主轴和磨头不宜受轴向力,另外,必须当一批内孔磨完后再重新装卡来磨内支承面。往往由于装卡不当,造成加工质量不稳定,工作效率也低。为此,我们设计了群星式回转磁盘,使加工出的内外两平面平行度稳定在0.005毫米以内,其结构见图1。上极板2是由一块盖板、8只衬套和8只极心组成。先把衬套、极心、与盖板按图2装成,再精磨上下两平面,其不平行度不得大于0.010毫米。盖板的工作表面     

新型小钻头自动磨床

荷兰Gefra厂生产一种SpibomatV103型钻头自动磨床。在这同一台机床上可完成磨沟、磨背和磨尖三个工序(见图1)。其加工工件范围为φ0.8～4毫米。     

动、静压轴承油腔的磨削加工

目的内圆磨床上的砂轮架主轴支承一般是采用滚动轴承。滚动轴承虽有它的独到之处,但也有它一些不足之处。由于滚动轴承具有一定的间隙,致使它的刚性较差,影响到零件的加工精度和表面粗糙度。随着工业的发展,对加工零件的母机有着更高的要求。因此,我厂将3MK2110数控轴承内圆滚道磨床的磨头主轴支承采用了动静压轴承,结构如图1所示。其特点是磨头能具有     

轴承式支承架在加工内孔中的应用

在加工长管件时,除了使用跟刀架,最多的还是使用中心架支承工件。但是使用中心架支承工件会有缺点出现,一般表现为:要经常调整支承爪的松紧程度,工件中心不易保证,随着工件的旋转支承爪的松紧程度会发生变化而影响到正常加工及工件的质量,装卸工件不方便,增加劳动强度。我们在加工一批管件时(图1),根据工件特点制作了轴承式支承架,轴承式支承架由支承环(图2)、     

特细长杆零件的磨削方法

所谓特细长杆是指长度与直径比接近100的轴类零件。图1所示的检测飞机舱门杆件直线度的量规,是特细长杆零件的一个实例。此外尚有加工深孔用的锪钻和铰刀也属于特细长杆零件。过去我公司采用普通的磨床中心架,在外圆磨床上加工上述量刃具,工效低,质量差成,为影响生产进度的关键。后采用一种特殊的全包容面中心架加以解决。这种全包容面中心架(图2)仍使用原来的磨床中心架体,其上下支撑木块与工件的接触由线接触变为面接触,将