烧结过程影响因素[下]

五、点火烧结过程是由烧结混合料层表面上的燃料点火开始的。点火方式在一定程度上影响着烧结矿特性,特别是对于烧结机上表层的烧结矿。点火还影响着烧结生产率和燃料消耗。例如,如果点火器内为非氧化条件的话,则因焦炭颗粒燃烧迟缓,烧结生产率下降。     

铁矿石烧结过程[下]

一、热过程(四) 单位空气消耗量E.W.沃伊斯等人在前联合钢铁公司阿普尔比-弗罗丁汉烧结厂所做的研究证明:每一单位重量烧结混合料吸入的空气量始终相等。因为他们的观察结果可以在其他的测量中得到证实,所以便将一吨烧结料所需的,并且按标准状态给出的空气量称为单位空气消耗量或理论空气消耗量。E.W.沃伊斯和R.威尔得得出的结论是:单位空气消耗     

烧结过程中影响脱硫率的因素探讨

分析了烧结过程中脱硫率的影响因素。通过试验表明,燃料用量过多和过少都能降低脱硫率,在用量为3.7%～4.0%时最佳;原矿粉粒度在7 mm时脱硫率达到最佳;烧结碱度的增加能明显降低脱硫率。通过方程式简述了脱硫反应机理。     

烧结过程中影响生成氮氧化物的因素及控制

从水分、焦粉配比、碱度、料层厚度等方面研究了烧结过程的影响因素,试验表明:适宜的水分能提高氮的排放速率;燃料氮的转化率随着焦粉配比的增加而增加,但高配比又会使得氮的转化率下降;高碱度和低碱度都能使氮的转化率下降,适宜的碱度能提高氮的转化率;料层越厚,燃料氮的转化率越低。结合实际对降低氮的排放提出了进行预处理的重要性。     

烧结过程影响因素(上)

烧结机的产量除了受所用原料的特性的影响之外,在很大程度上还受所选择的工艺条件的影响。有一些工艺参数在烧结机设计和制造时便已确定,而另外一些影响因素则可以在生产运转中在一定范围内改变。属于前一类的因素有:混合料准备、烧结机布料,以及烧结块从烧结机卸出后的处理,还有点火和负压。属于后一类的因素主要有:     

日本烧结生产技术概况[续]

烧结过程的改善除了原料准备的质量而外,烧结过程的气体动力条件和温度-热工条件对烧结效率有着很大影响,而这些条件取决于布料方式、料层厚度、风机性能以及烧结机上的温度-热工制度。烧结机布料布料方式对烧结过程诸条件和烧结矿质量影响很大。布料时混合料的偏析可使料层上部分层含碳富集,消除料层厚度上温度分布不均匀,降低烧结热耗,提高烧结矿质     

影响烧结过程某些因素的实验研究

本文研究的是在实验室条件下，变动烧结过程的某些因素，进行分析研究，以便找出指导一铁厂烧结生产进一步发展的措施。     

影响宝钢烧结过程稳定性因素的探讨

结合宝钢烧结生产的实际经验,运用六西格玛方法分析了影响烧结过程稳定性的因素,按西格玛水平、负效益、时间等因子进行权重打分筛选,找出了两个重要的可控因素。根据宝钢高炉、烧结生产和配矿的实际特点,于2012年9月17日至11月5日在宝钢1DL、2DL上进行了高炉槽下烧结返粉配比、三期匀矿使用模式试验。在原燃料等外部条件未出现较大变化的情况下,重点考察了槽下返粉和三期匀矿几种使用模式下烧结生产过程的稳定性和烧结矿质量指标的变化情况,摸索出了目前宝钢1DL、2DL烧结过程稳定性最好的搭配模式,为烧结生产稳定性研究做了有益的探索。     

改善原料准备 强化烧结生产[续二]

添加强化剂在烧结细粒精矿配比高的混合料时,生石灰是烧结过程中的一种主要强化剂。目前,苏联各烧结厂基本上采用两种添加生石灰的方法:一是在料场内往粉矿或精矿料堆     

改善原料准备 强化烧结生产[续一]

混合与制粒在苏联和其他各国,烧结炉料的混合与制粒基本上都是使用圆筒式设备。国外有些烧结厂,采用带螺旋的圆筒混合机。还有些厂在圆筒混合机内安装数排扬料板。混合料制粒除圆筒制粒机外,还采用圆盘制粒机。如法国于齐诺尔公司敦划尔克厂1号烧结机上料系统中装有两台圆盘制粒     

国外钢铁厂含铁废料烧结技术[续]

在西欧各国烧结生产中,含铁废料(粉尘和泥浆)的利用也得到了发展。不含有害元素(锌、碱金属等)的废料在烧结中使用相当普遍。但是,含有害元素的废料的利用问题尚未解决。现正积极研究利用这种废料(炼钢炉尘与泥浆)的可能性。为了直接利用有害元素含量低的含铁废料,必须解决输送     

LF-VD冶炼轴承钢过程中[Al]的变化

通过现场实验,了ＬＦ－ＶＤ冶炼轴承钢过程中酸溶铝的变化,得出了ＬＦ－ＶＤ冶炼过程中酸溶铝变化量的关系式,为降低承钢中氧含量,确定合理的喂丝工艺提供了依据。     

铁矿石烧结过程二恶英排放的影响因素研究

通过采用2水平7因素正交试验设计（L₈（2⁷））的烧结锅试验,研究了影响烧结机二恶英排放的相关因素。EP灰、BF灰和外购氧化铁皮是二恶英排放的主要"促进剂",而生石灰是二恶英排放的"抑制剂"。对各影响因素而言,二恶英的排放模型并不是加和模型而是乘积模型,对应于添加5%EP灰、5%BF灰、5%外购氧化铁皮和2%生石灰时,它们的系数分别为28、4、4和0.7。至于操作条件,包括料层高度、焦粉含量、气体流速和废气补燃器的开/关对二恶英排放没有显著影响。这些事实支持了烧结过程二恶英的合成为化学反应控制。     

LF精炼过程中炉渣成分对钢水[Ca]含量的影响

根据冶金熔体的共存理论,计算了CaO-MgO-MnO-FeO-SiO2-Al2O3六元渣系各组元的作用浓度。结合生产实际数据,建立了LF精炼过程中炉渣成分和钢水[Ca]之间氧化还原反应的数学模型,计算了炉渣成分对钢水[Ca]含量的影响。结果表明,LF精炼过程中钢水[Ca]含量受[Si]-(FeO)联合控制,渣中SiO2、FeO质量分数每增加1%,[Ca]质量分数分别降低1.63×10-6和1.55×10-6。为了将[Ca]质量分数控制在10×10-6以下,当FeO质量分数为3%左右时,碱度B应不高于0.9。     

影响转炉复合吹炼终点[N]的因素

转炉复合吹炼在全程吹N_2的条件下,终点[N]含量的控制是很重要的。本文对首钢30 t转炉复合吹炼全程吹N_2工艺,通过99炉金属样,渣样分析结果的逐步回归,获得了终点[N]含量与诸因素的关系式。终点[N]含量主要取决于吨钢供N_2量和复吹次数。     

纯铁液中[Y]-[S]-[O]平衡的研究

通过热力学分析研究计算得到: 1)钇在纯铁液中的脱氧常数,脱硫常数和脱硫氧常数’溶解自由能;活度系数和自作用系数。2)纯铁液中[Y]-[S]-[O]平衡立体图;钇的脱氧平衡、脱硫平衡图;等硫(a_Y-a_o)、等氧(a_Y-a_s)、等钇(a_s-a_o)的平衡图,为理论上预测夹杂物生成的顺序和类型提供了依据。3)给出了铁液中钇加入量和控制夹杂物形态的公式。4)把钇与铈同时加入铁液中,Ce在Y_2O_2S中不富集,但在YS中富集。     

铁液中[La]-[S]-[O]平衡的研究

本文采用铁液与镧的脱硫产物直接平衡法研究了铁液中镧的脱硫能力。采用ZrO_2(MgO)固体电解质定氧探头直接测定铁液中的氧活度,CaS(TiS_2)固体电解质定硫探头直接测定铁液中的硫活度,并在低温无水电解操作条件下,分离了固体平衡试样中的平衡产物,测得了溶解状态的镧含量,由实验所得的数据,并选择了有关的热力学数据,通过计算得到了1600℃铁液中[La]-[S]-[O]平衡图和等硫(a_(La)-a_0)、等氧(a_(La)-a_0)平衡图,为理论上预测夹杂物生成的顺序和类型提供了依据。给出了铁液中La的一系列有关热力学参数,并给出了铁液中La加入量和控制夹杂物形态的公式,对La在铁液中的有关行为进行了热力学分析和讨论。     

钢包镇静过程取向硅钢中[Al]_s和[Ti]质量分数控制的动力学

取向硅钢中的[Al]s和[Ti]质量分数超标直接影响其磁性能和洁净度,要求把钢中的[Al]s和[Ti]质量分数控制到很窄的成分区间内。通过FactSage热力学计算软件与自主编写程序的结合,建立了取向硅钢钢包镇静过程渣钢反应的动力学模型,可以计算钢包镇静过程不同时刻钢液成分的变化规律,研究了精炼渣成分对取向硅钢中钢液成分的影响。结果表明,改变精炼渣碱度对钢中[Al]s质量分数影响很大,降低精炼渣中的TiO_2质量分数可以减慢钢中[Ti]的增加。     

VD钢中[H]和[N]的控制

介绍了VD脱气的原理、脱气的控制，以及减少钢液吸收气体的措施。     

Ni液中[Y]-[O]平衡的研究

由浓差定氧和低温无水电解法研究了1500、1550、1800℃Ni液中〔Y〕-〔O〕平衡关系,测定了钇的脱氧常数1gK_(Y_2O_3)。及钇与氧的一阶活度相互作用系数与温度的关系,并进行了有关的热力学计算。给出了1500、1550、1600℃Ni液中钇的脱氧平衡图及平衡时钇活度与氧活度的关系式。对于反应脱氧常数Ni液中钇脱氧平衡时,三个下钇、氧活度的着系式、