汽车发电机爪极浮动凹模双向闭式挤压热锻工艺

针对汽车发电机爪极生产时存在成形载荷大、金属流动不均匀、工艺复杂等问题,提出1种浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺。利用Deform-3D软件对爪极零件成形过程进行数值模拟,分析爪极零件成形过程中的金属流动情况、成形力、合模力等,且进行工艺实验。模拟结果表明:采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极,工序简单,且能够改善金属的流动,降低成形力,提高材料利用率。工艺实验证明了采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极的可行性。     

挤压凹模对管材正挤压的影响

通过对挤压凹模曲面形状的实验，分析了凹模角α和曲面形状对挤压变形力的影响，为挤压工艺设计和模具设计提供参考依据。     

前筒挤压成形方案分析与参数优化

为获得较好的前筒成形效果,对前筒的挤压成形方案及工艺参数进行研究。利用实际生产加工经验和理论对前筒的5种挤压成形方案进行对比分析,得到最优方案; 利用DEFORM-3D软件对最优方案进行实际加工过程的仿真,并以正交试验进行数据处理分析,获得最佳工艺参数。分析结果表明,第5种方案最优,即在压形时,将小端挤出26 mm,在复合挤压时将内孔挤出7 mm深度。仿真结果显示:压形过程中的最佳工艺参数是摩擦因数0.15、成形速度10 mm/s、凹模的硬度63 HRC; 复合挤压过程中的最佳工艺参数是摩擦因数0.08、成形速度10 mm/s、凸模的硬度63 HRC。本研究对前筒的实际生产加工具有一定指导意义,也可为其他前筒类零件的生产加工提供参考。     

精密微孔模凹模结构及其加工工艺的改进

结合具体实例分析了目前精密微孔模凹模结构及其加工工艺中存在的问题及原因，并提出了改进方案。     

基于UG的汽车横梁支架拉延模工作零件的加工工艺分析

在分析汽车横梁支架拉延模结构特点的基础上,针对其主要工作零件拉延凸模、拉延凹模,制定并优化数控加工工艺;通过刀路仿真模拟,并进行实物加工,验证了其刀路的合理性;同时,对拉延模整体结构进行了装配、修模,完成拉延工序的试模工作。     

线切割机加工渐开线齿轮凹模研究

本文研究了用数段圆弧曲线替代渐开线的基本原理，并探索出用线切割机加工齿轮凹模的成功方法。这不仅拓宽了线切割机的应用领域而且为齿轮凹模加工提供了一种新工艺。     

线切割机加工渐开线齿轮凹模研究

本文研究了用数段圆弧曲线替代渐开线的基本原理，并探索出用线切割机加工齿轮凹模的成功方法。这不仅拓宽了线切割机的应用领域而且为齿轮凹模加工提供了一种新工艺。     

AZ80镁合金管材热挤压工艺及组织性能研究

选用不同的工艺参数对变形镁合金AZ80进行管材热挤压工艺实验研究;对挤压前后材料组织与力学性能的变化进行分析。研究结果表明：热挤压可以显著细化AZ80镁合金的晶粒,而且随着挤压比的增加,晶粒变得更加细小;增大挤压比也可以提高AZ80镁合金的抗拉强度和屈服强度。挤压比为18.2,坯料温度为390℃,模具预热温度360℃,凹模的半模角为60°～70°,可得到均匀的合金组织和良好的力学性能.     

双层预紧组合挤压凹模的强度设计

本文论述用预紧方法提高挤压凹模强度的原理和应用．     

用椭圆角凹模消除水管接头盖成形缺陷的研究

为了消除某机械产品的水管接头盖成形缺陷,提出了一种凹模口部设计成椭圆角的工艺方法,分析了椭圆角凹模拉深的力学特征,阐明了这种结构能提高板坯成形极限成形能力的技术关键;以带凸缘的杯形件为研究对象,建立椭圆角凹模口部的有限元模型,运用ANSYS/LS-DYNA分别进行了杯形件拉深模拟,模拟结果显示,椭圆角凹模口部极大地提高了板料的极限成形能力;最后,采用椭圆角凹模消除了该零件成形裂缝问题。     

纳米塑料发泡板材挤出成型工艺及设备的研究

研究了纳米塑料挤出成型工艺条件，包括机筒、机头、预冷辊、压光辊等的温度及螺杆转速、熔体压力等。分析了成型设备中螺杆、机头、熔体齿轮泵、压光辊等关键部件的结构因素对挤出成型的影响。在实验研究的基础上，提出了合理的挤出工艺及设备条件。对影响挤出产量稳定性的主要因素进行了讨论，并指出了解决问题的措施。     

微车半轴花键冷挤压实验模具设计

阐述了采用冷挤压加工微车后桥半轴花键的优点 ,设计了冷挤压模具结构 ,对冷挤压中的挤压力进行了计算 ,并提出了挤压前对坯件表面处理 ,挤压后对模具结构修改的意见     

新式三脚突缘半封闭复合挤压成形工艺与试验

以国外某高级轿车传动轴上的新式三脚突缘零件为例,提供一种生产效率高、材料利用率高的新式三脚突缘半封闭复合挤压成形方法,并开发了该零件的半封闭复合挤压成形工艺方案.利用有限元数值模拟软件Deform-3D进行工艺流程数值模拟,得出填充情况、成形载荷、模具应力等重要信息.通过小批量生产试制,验证了工艺方案的可行性及有限元模拟的正确性,解决了新式三脚突缘半封闭复合挤压成形批量生产中产品机械性能差和使用寿命短等缺陷.     

汽车同步器齿环的生产现状与发展前景

概述汽车同步器齿环国内外的生产现状、市场需求、发展趋势以及生产过程中存在的问题．阐述同步器齿环三种主要的生产工艺（即离心铸造、水平连铸和挤压制造），并比较了同步器齿环三种生产工艺各自的优缺点．     

贯通内齿轮冷挤压成形工艺仿真与试验

根据贯通内齿轮的结构特点,提出了适合内齿轮冷挤压成形的工艺方案。运用数值模拟技术着重分析冲头入口角对内齿轮成形质量的影响,得到满足内齿轮成形质量的合理冲头入口角度,并通过物理试验对数值模拟结果进行了验证。结果表明,提出的适用于贯通内齿轮冷挤压成形工艺方案合理可行。     

连续挤出加工微孔塑料压降成核装置的比较

在连续微孔挤出加工中,当今采用喷嘴和齿轮泵两种快速压降成核装置。文中从微孔结构、加工能力和制造费用三个方面比较了在连续微孔挤出加工中的喷嘴和齿轮泵两种压降成核装置.     

弧齿锥齿轮冷挤压齿形凹模使用寿命

分析了弧齿锥齿轮冷挤压齿形的主要失效形式和失效原因,针对不同的失效形式,从模具材料、结构、热处理方法和加工方法等方面提出相应的解决措施,有效延长了模具使用寿命。     

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行工艺分析,选择镦挤复合成形工艺.制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程,对镦挤变形程度进行校核,计算了最大挤压吨位,并介绍了镦挤模具的结构特点.     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。