基于铸机扇形段的连铸板坯热装预处理工艺设备开发

连铸板坯的热装热送作为钢-轧界面重要技术,在绿色减碳、提高成材率和缩短生产周期方面起关键作用。微合金钢连铸板坯热装温度及比例持续提高的限制性环节是钢板表面的红送裂纹缺陷,针对此问题首钢自主设计开发了基于铸机扇形段的板坯热装预处理的工艺、设备及控制系统整套技术,实现了高温铸坯表面组织细化及强韧化,消除了高温热装轧材表面的“红送裂纹”缺陷问题,解决了快冷条件下高温铸坯弯曲变形、冷却均匀性等难题,最大限度保留了高温铸坯内部温度,提高整体热装温度。相比同类技术具有更好的经济性及可复制性。     

柳钢棒线型材厂热装热送技术改造

介绍了柳钢棒线型材厂四棒车间热装热送技术改造的概况,论述了所采用的主要工艺及装备技术参数和特点。通过改造,连铸方坯的直送率大于95%,最高入炉温度可达800 ℃以上,吨钢焦炉煤气消耗从原来的42 m3降低到34 m3左右。     

南钢第一炼钢厂铸坯三次冷却技术开发

南钢第一炼钢厂(NISCO)生产的部分中碳合金系列钢铸坯在热装热送轧制后,钢板表面会出现裂纹,但冷装轧制不会发生。通过分析代表性钢种AH36钢的热装裂纹产生的机理,开发了铸坯快淬三次冷却技术,使板坯表面中心区温度下降约50 ℃。该技术满足了连铸坯热装热送,提高了生产效率和能源利用,也有效避免了AH36为代表的中碳合金系列钢热装裂纹产生,钢板表面裂纹发生率由3.80%下降至0.47%。     

安钢第一炼轧厂铸坯热送热装比达65％

安阳钢铁股份公司第一炼轧厂自2005年4月份开始实施板坯热送热装以来，围绕生产高温无缺陷铸坯开展攻关。到10月份铸坯热送热装比率已经达到65％。     

连铸小方坯直接热装加热工艺研究与生产实践

采用实验室加热炉物理模拟与计算机数字模拟相结合的方法，研究了无锡锡兴钢铁联合公司实施小方坯直接热装加热炉时，热装温度与加热炉吨钢能耗的匹配关系，提出了５００￣９００℃时不同热装温度下加热炉的合理加热工艺。使锡兴公司取得了连铸坯直接装炉平均温度达到７３２℃，加热炉吨钢平均油耗为２９．７９ｋｇ，热装比达８１．６％的良好成绩。     

板坯热送热装工艺的应用

介绍了韶关钢厂采用的板坯热送热装工艺及取得的显著经济效益，并指出尚存在的问题。     

12Cr2Mo1R钢板坯热装工艺试验

针对12Cr2Mo1R钢冷坯装炉加热时易轧裂的问题,试验研究了12Cr2Mo1R板坯下线后直接热送热装轧制、板坯下线后采用保温罩保温缓冷再温送装炉、板坯下线后堆垛自然缓冷再温送装炉3种工艺,发现前两种工艺轧制后钢板表面容易产生纵裂、网裂和马蜂窝等裂纹,第3种工艺可以有效避免钢板开裂,保证钢板良好的表面质量。     

热装板坯入炉前红外测温技术及通讯软件开发

介绍了一种用于热装板坯入炉前实时温度测量的红外扫描测温技术,包括其系统组成、技术特点、分析软件和通讯软件,该系统测量精度达±2℃,扫描速率≥36Hz。     

400 mm厚铸坯热装技术研究

为了提高400 mm厚铸坯热装率,通过有限元模拟计算了400 mm厚铸坯堆垛过程的温降规律,并与采用热装工艺铸坯的实际温度履历进行了对比。结果表明：堆冷0～24 h、24～48 h、48～72 h铸坯温降速率分别为0.18～0.30℃/min、0.08～0.16℃/min、0.05～0.07℃/min;堆垛铸坯除顶部铸坯外,其余铸坯根据位置不同,满足热装温度条件的开始时间在12～20 h之间;为了保证铸坯不产生热装裂纹,铸坯堆冷时间应不少于20 h,尽量不超过28 h,以达到降低热量损失,提高热装温度的目的。相比400 mm厚铸坯原来的堆冷制度,能节省50%的堆冷时间,热装率从零提高到12.23%且轧制钢板的屈服强度、抗拉强度及显微组织与冷装工艺无明显区别。     

连铸方坯热送热装的经验与问题

介绍了锡兴钢铁公司热送热装的工艺设计及设备情况,采用该工艺的热装温度为７００～７５０℃,平均热送比近３０％,节能效果显著。同时指出了实现热送热装工艺的难度和问题     

武钢热轧厂热送热装技术

为降低燃耗,武汉钢铁有限公司热轧厂采用了连铸坯热送热装工艺。通过缩短板坯在库时间、采用整垛或缓冷坑堆放、选择合理的加热工艺,及建立热装质量实时反馈系统,2002年热装坯达到了184 39万t,取得综合效益2 5亿元。     

微合金化钢热送热装过程组织演变研究

通过实验室模拟微合金化含Ti钢连铸坯热送热装过程,并利用光学显微镜观察了室温条件下不同热履历试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯组织演变的规律和特点。结果表明,700℃左右是不同热送温度的一个分界线,700℃以下热送试样均会发生奥氏体分解相变;700℃以上试样的高温组织为奥氏体,且奥氏体晶粒的大小基本相同;700℃以上热送热装试样的晶粒度较700℃以下粗大;不同的热送温度导致热处理室温显微组织有极大的差别,热送温度越高,二次奥氏体化过程越容易;热送温度越低,相变过程比较复杂;在700℃热送是较为合理的,可以尝试在750℃进行热送实践。     

热带钢轧机的热送热装生产

当今,世界上许多国家采用了热带钢轧机的钢坯热送热装生产工艺,其中以日本发展最快。为发展热装技术,新建钢铁厂均将连铸机与宽带钢轧机的板坯库建在一起,以简化连铸的精整工艺和装备,减少板坯库冷却、堆存面积及火焰清理的金属和氧气消耗等。     

热送直装亚包晶桥板钢表面疤状缺陷原因分析

为提高Q345C-Hq亚包晶桥板钢的热装温度,进行了入炉温度为600℃以上的热送直装试验,试验中发现多卷成品表面存在疤状缺陷。利用金相分析和电子探针分析得出,该缺陷是由铸坯冷却或加热过程中存在的裂纹经轧制后造成的;进一步用热模拟和计算的方法,求得该钢在不同温度状态下的表面应力和抗拉强度,得出有些情况下钢坯的表面拉应力已超出抗拉强度,从而使钢坯表面开裂。若钢坯出连铸机后堆冷,使钢坯内外温差减小到一定值后再进行加热,可有效避免裂纹的产生。     

16Mn钢连铸板坯热送热装的探讨

本文总结了邯钢１６Ｍｎ连铸板坯的热送热装的试验情况，表明此钢种也可以进行热送热装，且能够满足板材性能及质量的要求。     

连铸坯热装热送在热带工程设计中的应用

介绍了实现连铸板坯热装热送工艺的基本条件，及该工艺在首钢２１６０ｍｍ热轧带钢工程设计中的应用。     

连铸方坯热装工艺实践及效益分析

介绍了三明钢铁厂棒材生产线连铸坯热送热装工艺方案，总结了该生产线热送热装的各项关键技术和管理措施，及实施热送热装后取得的经济效益；进而介绍了三钢进一步改进热送热装工艺的具体措施。     

连铸坯热送热装工艺的有限元模拟

连铸坯热送热装工艺可以节约加热炉能耗,实现节能减排的目标,为钢厂带来经济效益。本文利用有限元软件模拟钢液自进入结晶器直至出加热炉全流程温度场。结合连铸全流程不同时间节点铸坯含有的热量,分析连铸过程热量损失。模拟冷装、温装及直装坯在加热炉加热至出炉温度时的热量与进加热炉进行对比,分析不同温度铸坯再加热过程需吸收的热量。     

装炉方式对1780板坯库库存的影响

就目前1780热轧生产过程中的实际情况,着重分析热装、热送计划比例的上升与1780板坯库库存之间的关系,寻找与不断上升的热装、热送计划相匹配的库存目标值。     

沙钢连铸-轧钢区段铸坯热送热装工艺实践

介绍了沙钢永新炼钢厂3#连铸机-棒材轧机区段连铸坯热送热装情况,对铸坯两种输送方式的时间和温度进行了比较分析,提出了相应的优化措施。结果表明,优化后铸坯入炉由原来540℃提高至610℃热装;加热炉煤气消耗量减少10.3%~34.3%;生产运行效率提高,生产运行总时间由57 min缩短至33.9 min。