安钢1 550 mm酸轧机组薄规格生产工艺改进

针对安钢集团冷轧有限责任公司1 550 mm酸轧机组薄规格轧硬卷生产过程中存在的断带事故率高、轧制打滑、板面热划伤、带钢碎边浪、带钢表面残留乳化液斑等问题,对生产工艺进行了优化,使0.4 mm以下薄规格产品断带率由1.47%下降到0.68%,成材率由96.1%提升到了96.5%,吨钢轧辊消耗也由0.49 kg下降到了0.36 kg。     

极薄规格冷轧带钢板形控制研究

针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。     

薄规格耐候钢带钢平整工艺制定及板形控制

首钢迁钢2.0 mm厚以下规格钢卷在轧制过程中带钢头部穿带及尾部抛钢过程不稳定,易导致带钢头、尾部20～30 m范围内存在不同程度的浪形缺陷,而此缺陷因用户开平能力较弱,无法得到消除,易引起板形质量问题。针对此问题,对2.0 mm厚以下薄规格带钢采用平整工艺,通过分析及多次试验摸索,制定了合理的平整工艺参数,并针对卷取机助卷辊硬度较大造成平整后带钢尾部中浪问题,提出了解决措施,保证了首钢迁钢薄规格带钢的批量生产。     

热轧薄规格带钢生产能力提升实践

针对山东钢铁集团日照有限公司热轧产线制约薄规格生产的轧制难点和影响要素,通过采取轧机间隙管理和精度调整、轧线对中精度调整、精轧AGC速率和限幅调整、精轧速度和负荷优化、温度控制优化、辊型配置优化、辊期编排优化等措施,实现了2.0 mm以下薄规格产品的批量稳定生产。     

冷轧薄带钢边部板形自动控制技术

建立了一种冷轧薄带钢边部板形自动控制方法,即在以末机架为重点的板形反馈控制系统中,在主要针对常规边浪和中浪等的基本板形控制功能的基础上,基于末机架出口带钢边部与临近区域实测板形与目标板形的差值识别出带钢边部板形状态,再据此调节末机架以及上游机架相应的板形执行机构,实现对带钢边部板形如小边浪和小偏浪等的有效控制.实际应用表明,该技术能明显提高冷轧后带钢的边部板形质量.     

冷轧带钢板形检测辊研究现状

摘要：介绍了当前国内外主流板形仪的研究现状,分析了冷轧带钢接触式板形仪检测辊的结构形式和应用特点。同时,介绍了我国自主研制的整辊智能型板形仪,其板形检测精度达02I,闭环控制精度达5～7I。     

冷轧薄窄规格低碳钢碎边浪板形问题研究

随着冷轧产品规格的拓展,冷轧机组的板形控制能力面临极大压力和挑战。针对行业内较难解决的低碳钢薄窄规格碎边浪问题,以某冷轧厂1 970 mm酸轧机组带钢板形为研究对象,试验和仿真结合对该问题进行了研究。结果表明：薄窄规格碎边浪缺陷是在上游机架产生,并在下游机架缺陷板形逐渐被消化遗传到出口形成的。碎边浪的产生原因：一方面由于低碳钢精轧过程中边部温降过快容易导致边部粗晶,使得边部相较于中部硬度低约15HRB;另一方面由于轧制薄规格带钢的过程中工作辊会产生更大的挠曲和弹性压扁,且宽幅轧机轧制窄规格带钢过程中轧机对辊缝凸度的调节能力有限,使得薄窄规格带钢更容易发生局部延伸不均。为此,针对全流程提出了改善碎边浪的一系列措施,包括设计边部带锥度的工作辊辊形以及VCL支撑辊辊形以减少边部区域金属的延伸,降低五机架轧机轧制力以提高对碎边浪的消化能力,对酸轧入口带钢进行切边处理或采用边部加热工艺以改善边部、中部组织性能均匀性等措施。试验结果表明：采用边部加热工艺相较于增大装钢间隙(至200 mm)、提高终轧温度(10℃)等措施对改善带钢宽度方向温度分布均匀性效果显著,冷轧带钢板形IU值降低43%,改善效果...     

3.0mm以下热轧薄规格宽带钢的开发

针对常规热连轧生产线开发薄规格带钢过程中通常遇到的加热温度、轧机设备精度、轧机负荷及各机架间的负荷分配、板形控制系统等制约因素,莱钢银山型钢有限公司板带厂通过采取钢坯前端低温加热、后端高温加热,均衡轧制节奏并建立适宜的轧辊热凸度,优化烫辊制度和轧制单位编排制度,优化精轧负荷分配方式和负荷分配参数,开发基于现场生产线的精轧模型仿真平台,调整辊型及辊温控制,降低卷取张力等措施,实现了厚3.0mm以下薄规格带钢的批量生产,且带钢厚度命中率达95.03％,通条凸度、楔形指标平均达标率达98.1％,平直度平均达标率为98.4％.     

3.0mm以下热轧薄规格宽带钢的开发

针对常规热连轧生产线开发薄规格带钢过程中通常遇到的加热温度、轧机设备精度、轧机负荷及各机架间的负荷分配、板形控制系统等制约因素,莱钢银山型钢有限公司板带厂通过采取钢坯前端低温加热、后端高温加热,均衡轧制节奏并建立适宜的轧辊热凸度,优化烫辊制度和轧制单位编排制度,优化精轧负荷分配方式和负荷分配参数,开发基于现场生产线的精轧模型仿真平台,调整辊型及辊温控制,降低卷取张力等措施,实现了厚3.0mm以下薄规格带钢的批量生产,且带钢厚度命中率达95.03%,通条凸度、楔形指标平均达标率达98.1%,平直度平均达标率为98.4%。     

新钢5mm及以下厚度薄规格钢板的轧制研究

针对5mm及以下厚度薄规格钢板的生产问题,新余钢铁集团有限公司在2690mm+ 3000mm中板生产线上通过板坯设计、调整轧制规程,将设定的末道次压下量控制在1 mm左右,同时根据热辊型的计算模型选择合适的轧制时机,实现了5mm及以下厚度钢板的稳定批量生产,轧制节奏稳定在44块/h以上,综合成材率大于88％,命中率大于96％.     

高品质热轧双相钢的开发

为了提高热轧双相钢的品质，研究了化学成分、轧制工艺、冷却工艺和不同季节水温等参数对热轧双相钢组织和性能的影响。结果表明，无Si成分设计显著提高了热轧双相钢的表面质量；较低的终轧温度和中间保温温度有利于获得更为细小的铁素体组织和弥散的马氏体组织；低的卷取温度（280 ℃）可以获得铁素体+马氏体双相组织；冷却水水温的降低显著提高马氏体含量并提高双相钢的强度。基于上述研究，邯钢实现了系列热轧双相钢的稳定生产，双相钢制作的汽车车轮性能良好。     

薄规格带钢轧制稳定性分析与控制方法

新余钢铁有限责任公司热轧厂根据热轧薄规格带钢生产的难点,分析了影响轧制稳定性的因素,通过采用优化轧制工艺参数及控制参数、完善轧辊设备管理等办法,有效提高了薄规格产品的轧制稳定性。     

唐钢UTSP线薄规格带钢的生产控制

介绍了唐山钢铁集团公司UTSP薄板坯连铸连轧生产线生产薄规格带钢的工艺控制要点,通过优化轧制工艺,完善工艺管理,提高操作水平,成功地实现了薄规格带钢的稳定、批量生产。     

冷轧带钢的脱脂机理

介绍了冷轧带钢脱脂剂的组成及性质,并对化学脱脂、电解脱脂和机械作用脱脂的原理以及脱脂泡沫控制机理作了详细介绍。     

冷轧板带钢生产的结构调整与发展方向

介绍了我国冷轧板带钢的生产现状,指出了在目前总产能过剩情况下的产品结构调整方向,即应在高品质涂镀层板、电镀锌板、电工板和薄规格冷轧板带等品种上加强开发和增加产能,以替代进口。同时,提出了冷轧板带钢生产的发展方向,即研发无酸除鳞和无乳液润滑,减少污染,实现绿色生产工艺;加大轧制薄带钢的高精度冷轧机的研发与配置;延伸钢铁服务与深加工产业链,从而使钢材得到高效、节约的应用,实现冷轧带钢生产的可持续发展。     

冷轧带钢表面黑斑缺陷产生原因及控制措施

针对济南钢铁股份有限公司冷轧板厂产品易出现黑斑缺陷问题,从原料、工艺等方面分析了黑斑缺陷成因,并提出了控制带钢板形,优化卷取张力及退火工艺、加强乳化液管理等措施,较好控制了黑斑缺陷,产品合格率达96%。     

飞行数据采集记录器壳体用冷轧带钢的研制

论述了飞行数据采集记录器壳体用带钢的,台炼和轧制工艺,介绍了该带钢的力学性能及耐腐蚀性能。试验数据和实际应用表明,OCr13Ni8Mo2AlTi不锈带钢可以满足飞行数据采集器壳体的使用要求。