异型钢材矫直辊的孔型设计

钢材的平直度和断面形状的正确性,直接影响钢材的使用效果。一些重要用途的结构钢,如桥梁钢等,平直度要求在1‰以内(现行标准规定为2～3‰),并要求断面形状精确。因此,有些钢材在使用前必须重新进行矫直。钢材生产厂必须保证钢材的平直度和断面形状的正确性。     

辊式矫直过程中辊间张力对矫直力的影响

辊式矫直是改善板型、消除残余应力、获得合格金属板带材的重要工艺环节.但是辊式矫直机矫直过程中有关辊间张力的研究较少,使得辊间张力对矫直力能参数的影响不被人了解.通过对辊式矫直过程中施加辊间张力进行的理论分析,配合有限元模拟和实验,找出了辊间张力与矫直力之间的关系:随着辊间张力的增大,总矫直力会增大,在矫直压下量较小的情况下,辊间张力对矫直力的影响较大.研究结果对完善矫直理论和指导实际生产有一定积极的意义.     

铁路货车用乙字钢的焊接

我厂生产载重60t的C62A、C62A(N)型敞车,中梁是由两根长12500mm乙字钢对接施焊而成的帽形结构(图1)。单根乙字钢多数达不到长度要求,有30％的需拼接而成。因上翼板、腹板厚度为12mm,下翼板厚为18mm,单面焊接很难焊透。如果采用钢板把两段乙字钢搭接焊或铆接,就会降低中梁本身的刚度和强度,难以达到车辆设计要求。自1980年开始     

矫直辊辊形分析与管棒材矫直的密切关系

对管棒材矫直机的辊形曲线进行了新的分析，并提出用同一矫直辊对不同型材的矫直原理。     

单辊调整对中厚板矫直质量的影响

现场发现,对十一辊中厚板矫直机在矫直大范围规格的板材时,适量地调整1#辊的位置,可对板材的矫直质量产生良好的影响。通过分析板材在入口辊处矫直过程的受力状态,建立相应的力学模型,分析1#辊位置的调整,对1#辊与2#辊间零弯矩点位置的影响,并结合压弯挠度与相对曲率间的关系,分析1#辊与2#辊间零弯矩点位置的改变,对2#辊处相对反弯曲率产生的影响,从而得出,调节1#辊,可以达到对大范围厚度板材的矫直目的,即对整个矫直质量有重要影响,为实际生产提供了理论依据。     

平行辊矫直对板材残余应力的影响

采用X射线衍射法对屈服强度为900 MPa的特种金属板材矫直前后的残余应力进行测量,以分析不同辊系布局和调节方式的平行辊矫直对降低板材残余应力的影响。结果表明,平行辊矫直能有效降低板材残余应力,不同辊系布局和调节方式的精密平行辊矫直机对板材矫直残余应力的影响不同。采用上排辊整体升降、两边辊可单独调整的辊系调整方式,矫直后纵向残余应力降低50%以上,横向残余应力降低不明显;采用各上辊可单独调整结构形式的辊系调整方式,矫直后纵向和横向残余应力的降低幅度均在50%以上,对降低特种金属板材的残余应力值具有较好的效果。     

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 本文就310乙字钢腿部开裂进行了系统检测分析,开裂原因为该批310乙字钢在炉内局部加热温度过高,长时间保温奥氏体晶粒粗大,局部产生异常的魏氏组织,其塑性、韧性变差,导致其在后续轧制过程中开裂。     

Cr12MoV钢大型矫直辊的热处理

对Crl2MoV大型矫直辊进行了热处理试制生产。矫直辊预处理工艺为锻后余热淬火及回火，最终热处理采用1030℃整体保护加热淬火和230℃两次回火，辊身表面硬度和变形量均达到技术要求。     

对于矫直技术领域中一些认识新区的讨论

本文对矫直理论的新认识做了论述,重点讨论了矫直过程解析化理论,三步反弯矫直理论,正交相位矫直理论,最佳弹性芯理论,三联矫直理论,分段等曲率反弯矫直理论,弹性压扁与塑性压弯平衡矫直理论,滚压与反弯合成矫直理论,断面大小对矫直影响理论等。     

辊式水平矫直60kg/m重轨断面应力应变分析

采用ANSYS/LS-DYNA软件模拟八辊复合矫直机水平矫直60kg/m重轨过程。重轨矫直过程中,纵向应力在轨头处最大,轨底处次之,轨腰中性轴处最小。轨头、轨底和轨腰处单元高度方向应力的变化规律与纵向应力一致。轨头和轨底高度方向应力不仅表现为压应力,还表现为拉应力;轨腰高度方向压应力最大,但没有达到屈服应力值。轨头和轨底处单元等效塑性应变均很小,其值分别为0.0548和0.0296;轨腰中性轴处单元等效塑性应变值为零。     

高速钢轧辊及其合金元素

本文简单介绍了高速钢轧辊及其优点,重点分析了其中的合金元素和碳化物,并设计出适合生产与使用的高速钢轧辊。     

半高速钢轧辊显微组织和碳化物类型研究

对两种不同成分的半高速钢试样进行淬、回火处理,研究不同热处理状态下半高速钢材料的显微组织及不同类型碳化物的形貌和特性,为开发半高速钢轧辊产品,有效改善轧辊性能提供依据。     

退火温度对离心铸造轧辊用高速钢材料组织和硬度的影响

采用四种不同的退火温度对离心铸造轧辊用高速钢材料进行退火热处理,并利用显微金相、SEM和硬度测试等方法对铸态和退火态离心铸造轧辊用高速钢材料进行检测分析.结果表明离心铸造轧辊用高速钢材料的退火温度为640℃时,组织接近平衡状态,为进一步的淬火热处理做好了准备,同时硬度大幅下降,改善了切削加工性能.     

钢种、轨型及生产工艺对钢轨矫后残余应力的影响

研究了不同钢种（U74、U71Mn、BnbRE）、不同轨型（50kg/m、60kg/m、75kg/m）及在不同生产工艺下，钢轨矫后残余应力值的变化。结果表明，不同钢种生产的同轨型钢轨，矫后钢轨轨底中心部位残余应力值随着钢轨强度级别的增加而增加，同钢种、不同轨型的钢轨矫后轨底中心残余应值随着钢轨单位长度质量的增加而增加，同钢种、同轨型的钢轨随着矫直力的增加，钢轨矫后轨底中心残余应力值也增加。而钢轨终轧温度的高低，矫前原始弯曲度的大小（Y轴方向）在现有生产工艺条件下，对钢轨矫后轨底中心残余应力值无明显影响。     

德国DIN标准热作模具钢X40CrMoV5-1在热矫直辊材料中的应用

结合宽厚板热矫直机工作辊的受力条件与高温性能要求,介绍了德国DIN标准热作模具钢X40CrMoV5—1的特性和用途,及其作为热矫直辊材料应用的力学性能、热处理工艺和切削加工性能。     

高速钢离心复合铸造轧辊过渡区冶金熔合质量分析

利用显微金相、SEM和EDS等方法对高速钢离心复合铸造轧辊过渡区的冶金熔合质量进行分析,重点检测了过渡区的组织形态和合金元素分布情况.检测结果表明,采用两次复合工艺制造的高速钢复合轧辊实现了良好的冶金熔合,并且很好地控制了合金元素向芯部球铁材料的扩散.     

离心铸造高速钢轧辊裂纹形成机理研究

通过分析离心铸造高速钢轧辊凝固过程和裂纹形成条件,发现离心铸造高速钢轧辊裂纹形成的主要原因是高速钢轧辊凝固层强度低,且与铸型产生间隙,不足以承受离心压力所致.裂纹源萌生后,在离心铸造系统长时间工作环境下,轧辊不能自由凝固收缩,促进裂纹的扩展.中间层凝固和轴向凝固的出现,不利于获得致密的轧辊组织,促进轧辊产生裂纹.     

离心铸造高速钢轧辊裂纹控制技术研究

在分析了轧辊材质、铸型参数、浇注参数和冷却参数等对离心铸造高速钢轧辊裂纹影响的基础上,采用钾-稀土复合变质处理改善高速钢的组织和性能,降低热裂温度,使热裂力提高32.77%,达到158N,线收缩也略有减小.采用变速离心铸造技术、变流量浇注工艺,结合铸型的变速冷却技术,改善了轧辊温度场和应力场分布,有利于钢液的充填和凝固,有利于消除离心铸造高速钢轧辊裂纹.     

离心铸造高速钢轧辊偏析控制技术研究

在高速钢轧辊离心铸造凝固过程中加入电磁搅拌,可明显减轻高速钢轧辊偏析,研究了磁场强度对高速钢轧辊偏析的影响,随着磁场强度的增加,元素偏析减轻,但磁场强度超过0.053 T后,钒元素偏析反而增大.分析了外加电磁场减轻离心铸造高速钢轧辊偏析的原因.     

奥氏体耐热不锈钢310S的抗高温氧化性能研究

采用增重法研究了奥氏体耐热不锈钢310S在700、900和1000℃空气中高温氧化动力学,并结合X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)及能谱分析(EDS)等手段,对氧化膜的形貌和组成进行了分析。结果发现,700℃时氧化速率比较稳定且氧化增重较小,其余温度下氧化增重较大且遵循抛物线规律。该钢中Cr在高温时容易形成FeO·Cr2O3、FeO·Fe2O3和尖晶石结构(FeCr2O4,NiCr2O4)等保护性氧化膜,是310S钢具有良好的抗高温氧化性能的重要原因。