高钨高铝型锡精矿电炉还原熔炼渣型的研究

根据某矿山高钨高铝型锡精矿的组成特点,提出了采用电炉还原熔炼生产粗锡时的Al2O3-CaO-SiO2系炉渣组成(按配料计算):Al2O341%、SiO224%、CaO 35%.试验结果表明,通过优化渣型可获得较好的技术经济指标:粗锡回收率≥98%,粗锡含Sn≥96%、含Fe约1.6%,渣含Sn 1.5%～2%、WO3≥8%.     

LF处理过程中钢水增铝问题的研究

硅镇静钢及少量铝脱氧的钢在LF处理过程中会发生钢水中铝含量增加以及夹杂物组成改变的现象.通过理论计算和工业生产实践研究了不同的渣系、钢水成分、处理时间等对LF精炼过程增铝的影响,不同精炼渣系下钢中夹杂的组成,结果表明采用CaO-SiO2渣系LF处理过程几乎不发生增铝现象,而采用CaO-Al2O3渣系随着处理时间的延长以及钢种成分的区别,钢中铝有不同程度的增加,生产实践结果与理论计算趋势基本一致.采用CaO-Al2O3渣系精炼与CaO-SiO2渣系相比,钢中Al2O3夹杂数增加4倍,氧化物复合夹杂中w(Al2O3)提高113%,w(CaO)提高24.5%.在帘线钢72A以及HRB400、SS400钢的生产实践中加以应用,使得LF处理后72A的w(Al)小于0.000 5%,HRB400、SS400的小于0.003%,避免了有害夹杂物的形成,消除了在小方坯连铸过程中的水口堵塞现象.     

高锑粗锡真空蒸馏分离锡锑工艺实践

介绍了高锑粗锡的形成过程、锡锑分离的工艺流程、生产条件及生产效益.通过连续真空蒸馏法处理高锑粗锡,大大提高了锡火法冶炼过程中杂质锑开路的效率,减少了锡精炼过程的铝渣产出量.同时提高了锡精炼直收率,降低了生产成本.连续真空蒸馏法既有效地保护了环境,又取得了可观的经济效益.     

钢中微量砷锡铝和酸溶铝的光谱分析研究

本文利用ＤＶ－４１０００型光电直读光谱仪,采用设置虚拟通道、二次曝光等技术分析了钢中微量砷锡铝和酸溶铝,并优化了主要分析条件。本方法无系统误差,结果准确,检出下限低,分析精密度良好。可满足冶炼过程中对微量砷锡铝和酸溶铝的快速分析。     

硅铁炉外精炼脱铝探讨

对硅铁合金铝的来源作了定性和定量分析，着重对炉外精炼采用氧化性合成渣剂以及氧化性合成渣剂和压缩空气顶吹复合脱铝进行探讨。     

新型Sn-Zn系焊铝锡膏的制备

研制了一种新型Sn-Zn系焊铝锡膏.根据焊铝锡膏成分组成特点,以Sn-Zn系无铅锡粉为基础,对助焊膏中活性剂、活性盐、表面活性剂和溶剂等添加剂进行筛选,通过正交试验对其组分进行优化并制备出焊铝锡膏.结果表明：活性剂部分,有机胺A质量的增加会降低钎料在240℃和260℃下的润湿性;活性盐部分,锌盐和亚锡盐有利于扩大钎料铺展面积,但添加铵盐会降低钎料的润湿性;表面活性剂部分,添加OP-10的实验效果要优于添加油酸酰胺的实验效果.基于以上研究结果自制出的焊铝锡膏可用于低温钎焊1060铝,焊接质量良好,界面处未见明显焊接缺陷,且焊铝锡膏具有良好的存储稳定性.研究结果可为铝合金钎焊用焊铝锡膏的应用和开发提供理论和技术支持.     

金属铝在粗锡精炼过程中的机理研究

采用热力学计算、相图分析,对金属铝在粗锡精炼除砷、锑过程的机理进行了研究。结果表明:铝与锑、铝与砷均极易反应而生成相应的难熔合金,但铝优先与砷反应,其次才与锑反应,此研究与生产实践较为吻合。金属铝与砷易生成熔点为1 740℃的AlAs合金,该合金含砷为73.4%、含金属铝为26.6%,折算为As∶Al=1∶0.36,即每1 kg砷需要加0.36 kg铝,方可达到预期的结果,该分析结果与生产实践也较为一致。铝与锑在较低温度下,极易生成熔点约为1 058±10℃的AlSb合金,该合金含铝为18.2%、含锑81.8%,即化学计量比为Sb∶Al=1∶0.22。然而,生产实践表明,Sb∶Al=1∶1计算铝的用量时,才能将锡液含锑降低至合理范围内。     

土法炼精锡

土法炼精锡１概述我国南方乡镇企业中，土法炼锡工厂颇多，但大多只能得到粗锡产品，正规的精炼工艺在小企业难于采用，因此企业经济效益受到限制。湖南湘南某广采用精选原料、严格配料及操作制度，在坩埚炉及铁锅内粗炼和精炼，最后获得１号精锡，熔炼直收率为９５％～９...     

锡青铜中微量铝的测定

在乳化剂ＯＰ和阴离子表面活性剂ＣＴＭＡＢ存在下，用ＣＡＳ作为显色剂光度法测定锡青铜中的微量铝，适宜的酸度范围在ｐＨ５．５～６．５，Ｃｕ用Ｎａ２Ｓ２Ｏ７掩蔽，存在于锡青铜中的其它共存金属离子不影响铝的测定。本法可测定锡青铜中１×１０－３％以上的铝。     

低铝硅铁的生产

本文综合讨论了降低硅铁吕含铝量的途径，选用低铝原料，主要是选择低铝还原剂，炉外精炼，重点论述了合成渣氧化精炼降铝的方法。     

精炼渣与高锰高铝钢液的相互作用

摘要：为了研究精炼渣与高锰高铝钢液相互作用规律,以CaO-5%SiO2-Al2O3-8%MgO精炼渣与Fe-15Mn-10Al-0.7C高锰高铝钢液在1600℃的渣金反应为研究对象,分别在渣金反应5、15、30、60和90min时取钢样和渣样,通过钢液和渣成分变化进行了渣金反应动力学计算。结果表明：整个渣金反应过程中,钢液中［Al］和渣中SiO2不断降低、渣中Al2O3不断增加;精炼渣与高锰高铝钢液反应前期限制性环节为［Al］在边界层的传质,反应后期渣成分发生改变、黏度升高以及渣中固相颗粒形成,使得SiO2在渣中的传质条件恶化,SiO2向反应界面的传质成为渣金反应的速率限制环节;精炼渣与高锰高铝钢反应分3个阶段：初期反应剧烈、中期渣金界面形成尖晶石层并阻碍渣金反应、后期反应趋于稳定。     

铝渣球在LF精炼炉上的应用

铝渣球作为一种合成精炼剂既是一种造渣材料同时也是很好的脱氧剂,首次在70t电炉冶炼焊丝钢上应用并达到了预期的效果,铝渣球的应用为今后开发特殊钢用造渣材料提供了基础保证.     

降低铝脱氧钢连铸水口结瘤的研究

对连铸铝脱氧钢生产中存在的浸入式水口结瘤问题进行了分析研究,认为钢液中的Al2O3夹杂蓄积在水口内壁是水口结瘤的主要原因。开发出了新型精炼渣应用于LF精炼,结果表明,采用新型精炼渣可有效地减少连铸铝脱氧钢的水口结瘤问题。     

铝中的镓和锡对铝在NaCl溶液中腐蚀性能的影响

本文运用阳极极化曲线的测定和浸渍腐蚀试验方法,研究了用工业纯铝和高纯铝所制备的铝合金中的镓和锡对铝在碱性和NaCl溶液中腐蚀性能的影响,同时还探讨了不同镓含量对Al-0.1Sn合金开路电压和自腐蚀性能的影响规律。对采取不同的热处理方法所得到的用工业纯铝制备的Al-0.1Sn-0.12Ge合金进行了浸渍腐蚀,用光学显微镜和电子探针等对试验结果进行了分析。     

高铝热镀锌合金中铝锌硅铁铅镉锡的系统分析方法

提出了高铝热镀锌合金中铝锌硅铁铅镉锡的系统分析方法，所拟方法快速简便，效果良好。     

石墨炉原子吸收光谱法测定锡铅焊料中铝

以硝酸(1+2)-盐酸(1+1)溶解样品,采用盐酸沉淀大部分铅及银,在16 g/L柠檬酸、0.12 mol/L盐酸介质中,取澄清液直接采用石墨炉原子吸收光谱法测定锡铅焊料中铝。结果表明:在选定的酸度介质中,不需要挥锡,锡也不会水解;大部分铅及银以氯化物形态沉淀于底部,无需用盐酸处理的脱脂棉-纸浆过滤分离银及铅沉淀,直接取澄清液进行测定即可;样品溶液保持清亮时间长,样品中锡及共存元素不干扰测定。方法线性范围为3.00～100.00 μg/L,检出限为4.04 μg/L。将方法应用于锡铅焊料标准物质中铝的测定,结果与认定值或GB/T 10574.13—2003采用的电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)一致,相对标准偏差为6.2%～8.9%。     

熔甲锡和氧炼锡真空蒸馏生产实践

通过熔甲锡、氧炼锡的真空蒸馏试验，实践其工业生产可行性和经济性。试验结果表明，熔甲锡和氧炼锡采用真空蒸馏工艺可行，氧炼锡试验二直收率81.52%，熔甲锡试验直收率为80.38%。对比传统火法精炼，熔甲锡直接真空蒸馏工艺单位产品锡入渣量少、流程短、工作环境好及劳动强度低。     

帘线钢82B精炼过程中的酸溶铝控制

通过热力学计算和工业试验研究了影响高碳帘线钢(82B)生产过程中钢中酸溶铝含量的各种因素。为控制钢中酸溶铝含量在极低水平,首先必须使用w(Al)<0.05％的硅铁合金化;其次应该严格控制精炼温度、精炼渣的Al_2O_3含量和精炼渣碱度,以避免LF精炼过程钢液增铝。指出高碳帘线钢用VD法进行真空处理时钢液具有强烈的增铝倾向。     

粗锡绿色短流程精炼

针对传统粗锡精炼技术存在的工艺流程长、杂质脱除难、环境影响大等问题，提出“凝析离心-氧化除杂-连续结晶-真空挥发”粗锡精炼新技术思路。系统开展了粗锡凝析离心除铁砷、氧化除铜镍锑、连续结晶除银、真空挥发除铅铋的理论研究，阐明杂质组元固-液-气相间的迁移和分布规律，并进行小型实验、半工业实验和工业实验。实验结果表明，粗锡绿色短流程精炼新技术可生产纯度为99.99%的精锡，精锡品质达到国标4N锡要求。与传统粗锡精炼技术相比，粗锡绿色短流程精炼新技术具有原料适应性强、辅料消耗少、“三废”排放少、锡直收率高、渣率低、综合能耗低、生产成本低等优点。     

还原熔炼法回收低品位锡中矿中锡资源

本研究采用还原熔炼法回收低品位锡中矿中锡资源,并对氧化铜为添加剂时锡的回收行为进行了探究。结果表明一定条件下,提高熔炼温度、增加焦炭添加量、延长保温时间和增加氧化铜添加量可提高锡回收率;然而温度过高时,渣中铁氧化物被还原为金属铁,并与还原态金属锡发生合金化反应生成熔点较高的Fe-Sn合金,使其在渣金分离过程中易夹带在渣中造成锡损失;熔炼过程添加氧化铜时,其可通过还原反应生成金属铜,继而与金属锡发生合金化反应生成Cu-Sn合金,热力学上降低了产物Sn的活度,促进了锡的还原回收;在焦炭添加量7%、氧化铜添加量5.8%、熔炼温度1 250℃、保温时间150 min条件下,锡回收率可达到95.24%,锡主要分布在Cu-Sn合金(分布比例90.20%)和含锡烟尘(分布比例5.04%)中。本研究实现了低品位锡中矿中锡的高效回收。