酸轧带钢表面横向辊印缺陷原因分析与控制

针对某酸轧机组换辊起车后出现的带钢表面横向辊印问题,利用扫描电镜和三维微观形貌分析仪研究了带钢表面横向辊印缺陷的产生机理。结果表明：与正常位置相比,带钢表面横向辊印缺陷位置的粗糙度与峰值密度较低;轧机换辊后在辊缝闭合清零过程中,由于辊系动作速度过快导致中间辊与工作辊之间出现瞬时接触损伤,并进一步转印至带钢表面造成横向辊印缺陷。通过优化轧机换辊过程中的HGC主液压缸的压下速率、斜楔提升时的比例阀开口度、弯辊力调整时序、以及轧机起车工艺步骤等措施,根本解决了带钢表面的横向辊印问题,提高了酸轧冷硬带钢的产品质量。     

DP钢退火快冷段常见缺陷原因分析及解决措施

针对某厂DP钢生产过程中退火炉快冷段常出现炉内带钢划伤和瓢曲缺陷的问题，通过生产试验和理论分析，认为带钢张力低，绷紧程度不足，带钢垂直长度方向有可供抖动产生的带钢余量；风机开口度大，气流对带钢冲击激烈，以及稳定辊的位置精度、涂层状态、转速精度是造成带钢划伤缺陷的主要原因；钢种过渡时带钢升温温度不同，使炉辊凸度增加是带钢产生瓢曲缺陷的主要原因。据此，对工艺、设备、管理制度等进行了优化，有效解决了退火过程中快冷段经常出现的划伤和瓢曲问题。     

DP钢退火快冷段常见缺陷原因分析及解决措施

针对某厂DP钢生产过程中退火炉快冷段常出现炉内带钢划伤和瓢曲缺陷的问题，通过生产试验和理论分析，认为带钢张力低，绷紧程度不足，带钢垂直长度方向有可供抖动产生的带钢余量；风机开口度大，气流对带钢冲击激烈，以及稳定辊的位置精度、涂层状态、转速精度是造成带钢划伤缺陷的主要原因；钢种过渡时带钢升温温度不同，使炉辊凸度增加是带钢产生瓢曲缺陷的主要原因。据此，对工艺、设备、管理制度等进行了优化，有效解决了退火过程中快冷段经常出现的划伤和瓢曲问题。     

降低窄带钢热轧机轴承消耗的措施

分析了窄带钢热轧机支撑辊、工作辊轴承损耗的原因，并对轴承游隙、精度、润滑与密封的选择提出了相应的对策。     

热轧带钢边部减薄解决对策

分析了唐山建龙简舟钢铁有限公司热轧中宽带钢边部减薄的特征,提出了采用曲线辊轧制、精确调整入口导卫开口度、优化轧辊冷却等解决措施,使边部减薄比例由14.94%降至5.98%     

国外信息

双辊式带钢连铸机的长时间连铸技术新日铁光厂双辊式带钢连铸机于1997年投产后一直进行稳定地长时间连铸方面的研究,采取的对策如下: 1)钢液密封技术为长时间稳定地密封钢液,重要的是使旋转的辊子与侧堰之间不产生间隙。对于侧堰耐火材料的热变形和熔损以及框架的热变形等,采用使侧堰适度地     

冷轧生产线惰辊的改进及应用

针对冷轧带钢生产线中的惰辊经常因受乳化液侵蚀而导致惰辊轴承烧毁及辊面磨损划伤带材的问题,设计了一种能够适应乳化液喷淋环境的毛化镀硬铬惰辊。该惰辊密封效果好,辊面采用毛化镀硬铬处理,其防滑性能和耐磨性能良好。     

特厚板坯连铸机在线开口度精度控制浅析

为了减少首秦400mm连铸机铸坯中心偏析,提高产品质量,通过ASTC辊缝标定技术、手测辊子开口度、调整驱动辊开口度及对拉拔锁紧螺母力矩严格控制,中心偏析得到了很好的控制,一般控制在C类2.0以下。结果表明:中心偏析与铸坯凝固末端轻压下位置附近的辊缝开口度有着密切的联系,对轻压下位置附近的辊子开口度进行严格控制,可以减少铸坯中心偏析。     

四辊轧机辊系压扁的有限元分析

应用非线性有限元软件MSC.Marc,采用三维弹塑性有限元法对四辊轧机轧制薄带钢的过程进行了模拟。计算模型将辊系与带钢作为整体统一考虑,解决了工作辊、支撑辊与带钢之间变形和受力的耦合问题,减少了计算过程中的假设,并采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠。通过对模拟结果的分析,得出了轧制不同宽度带钢时工作辊、支撑辊的压扁分布,分析了带钢宽度对辊系压扁变形的影响。     

热连轧粗轧立辊开口度设定研究

在带钢热连轧生产中,不合理的立辊侧压量分配会导致立辊严重磨损和轧制不稳定。为了合理分配各道次立辊侧压量,根据现场数据回归得到轧件宽厚比与侧压量关系曲线,合理分配了立辊各道次侧压量。根据曲线和目标中间坯宽度,采用牛顿迭代法,得到了立辊各道次合理的开口度,以此保持轧制稳定、准确控制中间坯宽度和减小立辊的磨损。结果表明,模型的中间坯宽度预报精度为±1.5 mm,达到98.7%;换规格第一卷预报精度为±3.0 mm,达到94.4%。在立辊一个换辊周期磨损量为2.8 mm。     

汽车行李箱密封条漏水问题分析与优化

汽车行李箱密封条下部左右两侧位置漏水。对漏水位置、钣金尺寸、密封条结构和性能、滚压工艺等常见影响因素进行分析,并重点分析滚压枪的滚压速度对密封条拔出力的影响。结果表明:模拟测试整车钣金厚度变化位置密封条的拔出力,当滚压枪转速增大时,拔出力由106 N/100 mm降低为87 N/100 mm;对漏水位置钣金厚度由4.5 mm增大至5.8 mm处截面进行分析,滚轮和钣金之间有约2.27 mm的间隙,需用不干胶和密封条进行填充才会使滚压后的密封条与钣金没有间隙,达到避免漏水的目的。通过优化滚压枪滚轮的转速,由720 r/min调整至460 r/min,并严格控制不同位置的钣金厚度,可解决行李箱密封条的漏水问题,并为后续同类问题的分析和解决提供技术支持。     

基于DeForm的密封条钢带滚压成形过程有限元分析

以某汽车密封条钢带骨架为研究对象,利用DeForm有限元分析技术对密封条钢带骨架滚压成形过程建立有限元仿真模型,根据模型分析滚轮基本直径递增量和摩擦系数变化对成形过程中带料等效应力和应变的影响规律。结果表明适当增大滚轮基本直径的递增量和减小滚轮与带料之间的摩擦系数,可降低带料成形过程中的等效应力和应变,有利于保证密封条钢带骨架成形过程稳定并防止产生边缘波浪、褶皱等缺陷。     

酸再生机组超低排放关键技术分析及改进

盐酸再生系统是酸连轧工序的辅助系统,也是带钢生产过程中重要的环保系统。随着我国日益严格的污染物排放标准,现有的盐酸再生控制技术已经不能满足污染物超低排放要求。分析了奥地利Ruthner盐酸再生设备污染物排放不达标的原因是烟气排放温度高及氧化铁颗粒细小,通过优化一级文丘里预浓缩器、增加二级文丘里、设计冷却循环系统等方式,将烟气温度降低到50 ℃,烟气中HCl和Fe₂O₃的排放量均满足污染物排放浓度低于10 mg/m³的“双十”标准。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O₂含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。     

球墨铸铁滚筒的铸造缺陷分析及防止措施

介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气...     

1200mm七辊带钢全液压矫直机组

针对现有热矫直机结构不合理,机械压下控制不精确,辊数多,入口翘头、矫直力过大的问题,新设计的七辊带钢全液压矫直机采用无支承辊结构,由AGC液压缸控制压下并设有入口压翘头装置,不仅消除板坯来料翘头,而且提高热矫直机矫直的一次通过率,有效提高钢板质量。     

冷轧连退炉内带钢跑偏控制

带钢炉内跑偏是导致冷轧后处理线退火炉炉区停车、降速的主要问题之一,不但影响生产线的产量和产品质量,严重时还会导致炉区断带事故发生。本文重点分析了带钢在炉内跑偏的主要影响因素,阐述了炉内纠偏设备的工作原理,并结合实际生产介绍了增加炉区张力、降低生产线速度、减少带钢与炉辊间的温差等控制炉内跑偏的方法,减少了炉内跑偏次数,缓解了跑偏程度,减少了事故量。     

The effect of a slightly concave-shaped roller on strip shape during rolling

The purpose of this paper is to understand the effect of thermal expansion of the roller during rolling on strip shape. The thermal expansion of the roller in rolling reported in related studies was used as the basis for the reverse compensation of the roller radius so as to create a slightly concave-shaped roller. Then the three-dimensional elastic-plastic finite element method was used to analyze the effect of roller shape on strip shape during rolling.

In the treatment of roller and strip contact problems an iteration procedure is proposed in this article, where the roller is regarded as a rigid body at the beginning of each step. The incremental displacement and contact force of the strip nodes were first calculated, and then entered into the first iteration loop, the contact forces of the strip nodes being allocated to the roller nodes to obtain the elastic deformation of the roller. The elastic deformation of the strip nodes (the deformation increment of the roller was added to the incremental displacement of the strip node). Then the new contact nodal forces were derived from the finite-element program for the strip. The above procedures were repeated to incorporate the new contact forces into the first iteration loop to obtain the compensated strip nodal incremental displacement. An error range was also designated as the comparison standard, comparing the displacement increments of the strip from two iterations to determine whether the iteration was completed.     

铝合金薄壁管旋压封口工艺

铝合金薄壁管可以作为刚性取样管,应用在航空、航天和地质探测等研究领域。为保证样品的科学研究价值,需要对铝合金薄壁管两端封口以隔绝与外界的环境。文章采用旋压工艺对装满样品的铝合金薄壁管两端封口成形工艺进行实验研究。结果表明,通过控制旋压封口工艺的主要技术参数,可以使铝合金薄壁管获得良好的两端封口效果。研究获得了旋压力与旋轮进给率、旋压力与旋轮形状、壁厚减薄率与旋轮进给率的关系。     

带材平直度的张力控制实验研究

介绍了一种用于带材平直度控制的分段可调式附加张力辊装置 ,并对这种新型平直度控制方式的有效性进行了实验研究和简要的理论分析 ,指出通过降低带钢个别位置变形区前后的附加张力值可有效地消除浪形缺陷 ,提高带钢平直度