富氧顶吹熔融还原冶炼高磷铁矿与钛铁矿配矿的试验研究

采用模拟HIsmelt的富氧顶吹熔融还原技术冶炼惠民高磷铁矿与勐桥钛铁矿配矿,在温度为1 500K,碱度为1.3,配碳比为1.0的条件下,恒温时间20min(在升温过程中,没有通入惰性气体),恒温过程中通入O2(流量250L/h、纯度为99%)10min。恒温时间结束后,调整氧气流量为5L/h,保持其氧化性气氛至冷却。研究了不同配矿比例对铁回收率、生铁中磷、硫含量以及磷、硫分配比的影响。研究结果表明,在惠民铁矿和勐桥精矿的比例为1∶1时,其冶炼结果比较理想:铁的回收率为95.1%,生铁中磷的质量分数约为0.32%,硫的质量分数为0.054%,钛的质量分数为0.031%。     

快速质量法测定合质金品位

黄金矿山氰化浸出、活性炭吸附、解吸电解工艺生产的合质金锭，杂质成分简单。采取样品配银熔融，合粒经硝酸分金，质量法测定金含量。方法速度快，准确度适应中国人民银行收购合质金的质量要求。     

钒钛矿粉与进口矿粉的熔融特性比较

随着进口矿粉的限制条件趋紧以及价格上涨，国内矿粉对粗钢产量的贡献率逐年提高，而针对我国攀西地区丰富的钒钛磁铁矿资源的高效开发利用受到钢铁企业的关注。本文以软化温度、半球温度、流动温度和软化区间等熔融特性指标值来近似描述矿粉的液相形成和流动特征，并采用自主研发的微型烧结和矿粉熔融特性测定装置，在约束SiO₂质量分数和碱度(二元碱度为2.0)的条件下，进行混合钒钛矿粉与4种进口矿的熔融特性指标检测，并采用相图分析和互配试验比较钒钛矿粉与进口矿粉的熔融特性。结果表明：不同种类铁矿粉的熔融特性指标各异，黑谷田、瑞禾和百草粉3种钒钛矿粉的软化温度均不高于1 350℃,半球温度、流动温度均不高于1 410、1 490℃,较有利于低温烧结生产；由15%黑谷田粉+55%瑞禾粉+30%百草粉配制成的混合钒钛矿粉的软化温度、半球温度、流动温度、软化区间分别为1 332.5、1 382.5、1 470.5、138℃;澳矿1、2配入对钒钛混合粉的熔融特性有利；当智利矿粉配比超过20%或巴西矿粉超过50%时，混合矿粉的液相生成困难、流动性变差，对烧结矿质量带来负面影响。将一种固定的混合钒钛...     

COREX熔融还原炼铁技术

ＣＯＲＥＸ熔融还原炼铁工艺用非炼焦煤直接炼铁，流程短、投资省、成本低、污染少、铁水质量好，过程煤气可用于生产海绵铁，成为当代冶金工业的前沿技术，本文分析了ＣＯＲＥＸ工艺的特点，原、燃料的性能要求，技术经济指标，讨论了其发展前景和进一步研究完善的方向 。     

熔融还原炼铁技术

COREX熔融还原炼铁工艺用非炼焦煤直接炼铁，流程短、投资省、成本低、污染少、铁水质量好，过程煤气可用于生产海绵铁，成为当代冶金工业的前沿技术。本文分析了COREX工艺的特点，原、燃料的性能要求，技术经济指标，讨论了其发展前景和进一步研究完善的方向。     

碳质材料对结晶器保护渣熔融特性的影响

通过单向加热炉模拟保护渣在结晶器内的熔化过程,研究了6种碳质材料对保护渣熔化速度和熔融结构的影响。结果表明:含量相同时对保护渣熔化速度的控制作用最强的是超细石墨,而后依次是半补强炭黑、390石墨、中超炭黑、土状石墨、增碳剂;配碳方式相同时,保护渣的熔化温度越高,其熔化速度越慢;采用炭黑加石墨的配碳方式时保护渣的烧结层厚度随碳含量增加而减薄,且若炭黑量小于2%时形成多层熔融结构,否则将形成不含半熔层的3层结构。     

铬铁矿在熔融滴下过程中的还原机理

为了探讨铬铁矿的熔融还原机理，利用光学显微镜、电子扫描显微镜和能谱分析技术，观察分析熔融滴下实验中不锈钢母液炉料滴下物的结构形态变化。结果表明，还原过程可分为两个阶段：首先是铬铁矿通过CO气体的间接还原，其还原机理可用未反应核模型解释；其后是铬铁矿逐步在渣相中溶解，被固体碳直接熔融还原。     

COREX熔融气化炉炉衬结构的选择

在概括分析了宝钢大型高炉炉衬技术的发展过程和熔融气化炉各个不同部位的工况条件及炉衬蚀损特征的基础上，结合南非Ｃ１０００型气化炉炉衬技术经验，提出了Ｃ２０００型气化炉炉衬结构和耐火材料选择方案。     

鲕状高磷赤铁矿熔融还原过程脱磷技术研究

针对"宁乡式"鲕状高磷赤铁矿的矿物学特点,研究用熔融还原法处理"宁乡式"鲕状赤铁矿脱磷的技术。热力学及动力学分析和熔融还原脱磷实验表明,碱度、萤石比例等因素影响脱磷率。鲕状高磷赤铁矿熔融还原过程中配加CaO、CaF2脱磷效果显著,脱磷率最高可达97.3%。合适的二元碱度在1.8~2.2之间,CaF2的合理加入量在6%~9%。     

钨钼混合氧化物熔融还原直接合金化

采用钼混合氧化物直接合金化，可同时采用两种氧化物取代钨铁和钼铁在冶炼合金过程中直接合金化，它节省两种铁合金生产工序，减少合金生产过程中元素损失及环境污染，更是节约能源，降低炼钢成本，增加效益的重要途径，科技实践表明，根据物料平衡需要，钨与钼可以不同比例混合，当钨钼氧化物（Ｗ＋Ｍｏ）元素加入量达４％时与采用铁合金相比冶炼钨钼高速钢，在不增加冶炼时间和用电单耗前提下，钨钼综合回收率达９７．６６％，各项     

COREX 3000熔融还原炼铁工艺能量利用特征

COREX熔融还原炼铁工艺采用非炼焦煤直接炼铁,解决了当今焦炭资源短缺的问题,缩短了工艺流程,显著减轻了炼铁工业对环境的污染程度;且能生产出与高炉相媲美的优质铁水,生产过程产生的大量优质煤气可用于生产海绵铁或发电等多级利用,成为当代冶金工业的前沿技术。鉴于此,在物料平衡和热平衡计算的基础上,分析了COREX 3000熔融还原炼铁工艺能量利用的特征,指出其降低能耗的方向。     

COREX流程熔炼煤的选择

COREX流程的高效生产主要取决于熔炼煤的选取，使用性能适当的熔炼煤可以减少整个流程的净能耗，降低生产成本，并且摆脱对焦炭的依赖，在COREX流程中，主要检测熔炼煤的有效热值、成分和热稳定性，这些指标分别从煤耗、还原气利用率和固定床高度方面影响着整个生产流程，较高的有效热值保证了熔炼造气炉内具有足够的热量熔炼海绵铁，熔炼煤的成分通过气体利用率来确保还原竖炉内具有足够的还原气还原铁矿石，为了减少焦炭的用量，熔炼煤还必须具有一定的热稳定性来形成一个稳定的固定床。     

HIsmelt熔融还原主反应器能质流转模型构建与验证

 HIsmelt熔融还原炼铁工艺以铁矿粉和煤粉作为原料,流程中不需要烧结、球团和焦化,与高炉炼铁流程相比具有降碳减排等优势。明晰能质流转过程对HIsmelt熔融还原炼铁实际生产具有指导意义。基于物料平衡、热平衡方程,对输入和输出HIsmelt主反应器物质和能量进行平衡计算,建立能质流转模型,并结合FactSage中Equilib模块计算的各元素在渣铁两相间的质量分配比及实际生产数据对其进行修正。该模型可以计算原料和燃料成分、矿煤质量比、二次燃烧率、热风氧含量等参数对铁水温度、炉渣成分、热风量、煤气量等主要冶炼指标的影响。其次依据该模型,进行了物料平衡、热平衡计算,依据实际生产数据对模型计算结果进行了验证,结果表明该模型与实际生产数据契合度较高。探究了矿煤质量比对冶炼的影响,矿煤质量比为1.39～1.45时,矿煤质量比降低0.1,会使二次燃烧率降低0.23%,进而造成煤气化学能的利用率降低,同时需要更多的热风使煤粉燃烧,热风量和煤气产生量增加,可以通过适当提高热风氧含量以提高二次燃烧率并使煤气量降低来改善;矿煤质量比降低0.001,会使铁水温度升高3.76 ℃,有利于铁水后续的加工处理,但铁水温度升高使铁元素在铁液与渣中的比值降低,使炉渣FeO质量分数升高0.026%,增加铁损,可通过降低富氧热风喷吹量来降低铁的氧化量,从而降低铁损。     

COREX竖炉还原热模拟研究

介绍了由煤气发生炉，煤气加热炉和还原竖炉组成的Ｃｏｒｅｘ竖炉还原热模拟装置，用木炭或用原煤加少量木炭的为原料，Ｏ２和ＣＯ２为气化剂，产生还原煤气，将铁矿石还原成金属率达９０％以上的海绵铁的过程。描述了不过程中竖炉内的温度分布，熔剂分解和不同炉料结构时的海绵铁粒度组成和金属化率等试验情况，讨论了还原煤气的成分，温度，流量，还原时间以及炉料结构等对海绵铁金属化率的影响。     

山东墨龙HIsmelt工艺生产运行概况及主要特点

山东墨龙HIsmelt新工艺采用非焦煤粉在熔融还原炉中还原含铁原料,后经过铸造过程,最终生产出特种铸造生铁,为高端制造行业（如核电）提供原材料,该工艺是冶金领域的革命性新技术。首先介绍了山东墨龙HIsmelt铸锻工厂的概况及熔融还原炉的反应机理;其次对山东墨龙HIsmelt工艺的主要生产指标进行了分析,结果表明,山东墨龙HIsmelt工厂主要生产指标已明显优于力拓HIsmelt工厂,其所生产的特种铸造生铁磷质量分数低,基本不含硅、锰等元素,其他5种有害元素（铅、锡、砷、锑和铋）含量非常低,满足了高端制造业对铁原料的要求;最后总结了山东墨龙HIsmelt生产过程的特点,分析了在生产过程中如何通过熔融还原炉中的三大操作制度（调节喷煤量、调整含铁物料喷吹量和调整热风中的富氧量）的协同作用来调整炉内冶炼状态,并且对冶炼温度的影响和煤耗的确定进行了探讨。     

铁精矿粉熔态还原炼铁与过程集成

以概念设计的方式,提出了一种新的使用铁精矿粉进行熔态还原炼铁的流程。设计了多级流化移动床预还原反应器和闪速熔态还原炉。放弃了炉内二次燃烧的概念,代之以能量最大回收的原则。通过与汽油合成装置或其他化工装置的集成,构造了一套冶金、化工集成生产系统,从原则上克服了熔态还原炼铁和由煤合成汽油存在的多种问题     

关于高纯铁生产的研究

以由铁精矿粉直接还原出来的海绵铁为原料，以非真空尖炉和真空感应炉为冶炼设备，对纯铁的冶炼工艺进行了研究与试验。通过试验，找出了最佳冶炼工艺，研制出了纯度达到日本电解铁Ｆ级水平的高纯铁。     

铁水扒渣工艺提高转炉冶炼质量

通过对唐钢转炉铁水采用铁水扒渣工艺,降低铁水内有害物质的含量,改善转炉的冶炼环境,提高钢水的冶炼质量.     

转炉应用增热剂提升废钢比的生产实践

结合铁水条件,分析了应用动力煤作增热剂提高转炉废钢比的可行性,同时研究了加动力煤对转炉冶炼周期、冶炼操作以及钢水硫含量的影响,形成了先加废钢、铁水,后随头批渣料加入动力煤的工艺,成功将50 t转炉废钢比在短时间内提升了6%～7%。实践证明,以动力煤做增热剂提高转炉废钢比是可行的,同时该工艺所带来的经济和社会效益显著,有利于缓解当前钢铁企业巨大的成本和环境压力。     

电炉热装铁水比例对冶炼工艺的影响分析

热装铁水替代部分废钢,是目前电炉炼钢的发展趋势,既减少了钢液中的有害元素含量,也为降低炼钢成本、提高电炉生产率打下了基础。通过对实际生产中冶炼数据的分析,总结出了不同热装铁水比例对CONCAST110t超高功率电弧炉冶炼工艺的影响效果,并确定了合理的热装铁水比例。为优化电炉冶炼模式,提高钢水质量及降低消耗提供了参考。分析认为,选择30%～50%的热装铁水比例,对于CONCAST110t电炉而言,综合消耗较为理想。