降低炼油企业能耗的有效途径

中国石油炼油企业的节能工作近几年取得了一定成绩。但与国内外先进水平相比还有一定差距。文中运用科学分析方法进行过程能量分析，通过有效途径，降低主要生产装置能耗，提高加热炉热效率。优化生产流程，做好装置间的热联合，回收利用装置低温余热．降低储运和辅助系统能耗等几方面大力开展工作，进一步降低能耗。     

降低注水泵能耗的可行性措施

结合大庆油田某采油厂联合站备用注水泵耗电量较高的现状和存在问题,进一步着重研究降低能耗的技术措施。通过分析注水泵耗能高的主要原因,提出了五种降低注水泵耗电量的可行性措施,即选用高性能参数相适合的新型泵、对泵进行减级及车削叶轮外径的技术改造、优选小流量泵、安装高压防垢机械密封装置、强化操作人员的技能培训及技术标准的执行,使注水泵合理控制运行在最佳工况区,注水泵的综合耗电量平均每日降低1.554×104k Wh。     

优化低温热流程 降低催化裂化装置能耗

通过优化500 kt/a重油催化裂化装置的低温热流程,提高了气分装置热水供应量,降低了热水温度,同时还充分利用了污水汽提塔塔顶酸性气及溶剂再生塔塔顶酸性气的低温热量。通过计算结果表明,优化低温热流程后,可有效降低装置能耗(标油)2.10 kg/t。     

进一步降低炼油企业的能耗

我国炼油企业能耗与国外先进水平相比仍有较大差距，仍有较大节能潜力。炼油企业必须进一步采取有效的节能措施，如运用科学分析方法进行过程能量分析，抓住重点降低主要装置能耗，提高加热炉效率，降低催化裂化装置生焦率，优化生产流程，搞好装置间热联合，降低动力消耗以及采用新技术等，以进一步降低炼油企业能耗。提升企业竞争力，促进企业可持续发展。     

降低重油催化裂化装置能耗的措施

中国石油大庆石化公司炼油厂1Mt／a重油催化裂化装置改造后，能耗过高。经过对比分析，发现装置能耗增加的主要因素是耗电量、烧焦量上升、外输蒸汽折能减少。通过优化操作参数，装置汽提蒸汽量减少1．8t，外取热产汽量由36t／h提高至56t／h，生焦折能降低到50～60kg／t，能耗达到标准要求。     

降低ARGG联合装置能耗的途径

分析了巴陵石油化工有限公司岳阳石油化工总厂烯烃厂ARGG联合装置的能耗特点和状况 ,采用了节能改造、工艺优化和加强能源管理等降低能耗的措施 ,综合能耗大幅降低 ,由 4.79GJ/t降至 3 .87GJ/t ,取得了明显的效果     

聚合物配注系统能耗节点参数优化

分析聚合物驱油技术从母液的配制到注入过程中各环节能耗点,合理控制配注系统的运行参数,确定系统的最佳运行点,可进一步降低配注系统能耗。配注系统主要由配制和注入两部分组成,优化配制过程中的母液初溶时间、母液熟化时间,调整熟化罐高低液位值和母液外输过程中泵的运行台数,可以降低配制过程中的电量消耗。优化注入过程中注聚泵的运行频率、阀组注入压差,合理确定注入系统的最佳运行点,在保证泵效和注入要求的基础上可以降低注入过程的电能消耗。通过对聚合物配注系统能耗节点参数的优化,可以降低系统10%左右的电能消耗。     

降低油罐加热能耗的几种途径

炼油厂中油品储运系统的各项能耗占全厂总能耗的7%～10%,其中蒸汽的消耗约占储运系统各项能耗的80%～85%,而油罐加热所用蒸汽又占蒸汽总消耗量的60%～65%。充分利用装置余热,严格控制油品的储存温度,使用经济合适的保温材料和保温厚度,选择合适的蒸汽参数,经常清洗油罐来提高加热器的传热效率,严格控制油罐加热器凝结水出口温度,都可以降低油罐区油品加热的热能损失,也就是降低了油品加热蒸汽的用量,就可以达到降低油品储运系统能耗的效果。     

通过优化调整降低合成氨装置能耗

合成氨工艺采用烃类蒸汽转化法。在大型合成氨厂中,烃类蒸汽转化反应分两段进行,即一段转化和二段转化。一段转化在外供热的管式转化炉中进行,二段转化在自热式的固定床层反应炉中进行。目前一段转化炉出口气温度还有余量可提,因此适当提高一段转化炉出口气温度,既可以降低一段炉出口甲烷的含量和二段炉转化反应的负荷,又可以增加二段炉反应的热量。在调整初期,先提引风机转数再降过热段燃料气量,然后再根据烟道温度和盘管温度逐渐提烟道燃料气;同时将TRC-117提高1～2℃。二段转化炉出口甲烷降低0.1%,合成氨产量将提高1.1%～1.4%,在检修将近9个月的时间里,将会产生1 200～1 500万元的经济效益。     

减少蒸汽用量是降低炼油能耗的有效途径

由于加工原油品种的变化,中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂炼油能耗远大于中国石油化工股份有限公司的平均水平,主要原因是在该厂的能耗构成中蒸汽耗量所占比例较大,高于中国石油化工股份有限公司的平均水平.造成蒸汽耗量大的主要原因有:气体脱硫装置胺液再生和含硫污水汽提装置消耗蒸汽量大;工艺蒸汽用量偏大;罐区加热蒸汽量大;蒸汽输送过程损耗大等.针对上述情况,充分利用工艺过程低温位热,合理降低各种汽提蒸汽、加热蒸汽等工艺用汽量,加强蒸汽系统管线的保温等措施,使全厂蒸汽用量由2005年的0.200t/t下降至0.176t/t.     

聚丙烯装置节能降耗及改进措施

针对HIMONT装置液相本体工艺的技术特点,对齐鲁70 kt/a PP装置的物耗、能耗现状进行分析,提出了相应的改造措施:物耗方面,对尾气压缩机C501、S502出料系统进行改造,可降低物耗3~4 kg/t;能耗方面,通过合理安排机组运行,调整料仓掺混时间,产品结构调整、工艺操作优化等措施,可降低能耗(标油)10 kg/t。     

炼油厂的能耗评价指标及其对比

详细分析对比了最常用的两种炼油厂能耗评价指标——单位综合能耗与单位能量因数能耗的意义、特点、应用范围以及单位能量因数能耗与能源密度指数的关系，指出：单位综合能耗的大小与用能水平没有直接的联系．一般情况下不能用于炼油厂之间的能耗对比。单位能量因数能耗是能耗评价的一个科学合理指标，可用于各种情况下的炼油厂、联合装置等的能耗对比。如果评价体系的标准能耗是先进的，当单位能量因数能耗小于常减压蒸馏装置标准先进能耗(C1)时，实际能耗水平领先于先进能耗；等于C1时，达到了先进能耗水平；大于C1时．落后于先进能耗水平。     

加氢装置用能分析及节能措施

加氢装置是炼油厂能耗较大的装置之一,通过对加氢装置能耗进行分析,总结了影响加氢能耗的因素,介绍了加氢装置可采取的节能措施。     

胜炼汽油吸附脱硫装置用能分析

分析胜炼催化汽油吸附脱硫装置用能特点和影响装置能耗的主要因素,并从优化工艺流程的角度,利用夹点技术对装置进行了用能分析。与现公用工程总量相比,若利用夹点技术对换热网络进行优化,最多可节约热公用工程2.460 MW,节能潜力48.9%,最多节约冷公用工程2.531 MW,节能潜力为60.3%。     

通过优化运行和管理实现炼油厂节能降耗

在炼油行业微利、能源形势严峻、市场多变的情况下，如何通过优化运行和管理，少投资或不投资实现日常生产过程在现有工艺和设备条件下的节能降耗，已成为炼油工业的紧迫课题。分析了炼油厂运行和管理优化的必要性，提出了运行和管理优化的基本概念及目标，总结了运行和管理优化的原理和措施，符合国内炼油工业的实际，具有可操作性和明显的节能效果。     

延迟焦化装置的能耗分析和节能措施

对1.40Mt/a延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析,找到了影响装置能耗的主要因素.通过采取优化加热炉操作,降低燃料气消耗;工艺技术革新,降低蒸汽消耗;加强设备管理,降低电耗;精细管理,降低水的消耗等有效措施,降低了装置能耗,年节能效益达2416.26×104RMB$.对存在的问题和今后的工作提出了解决方法和建议.     

渣油加氢装置节能降耗措施及效果

针对2000年渣油加氢装置改造后处理量较改造前增加1倍,使能耗相应大幅增加的问题。从能耗管理入手,优化装置操作,制定多项节能降耗措施并付诸实施,装置能耗逐年降低,各项节能措施效果明显。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.