复合活性剂在不同条件下对磺化酞菁钴脱硫醇催化剂碱液稳定作用的研究

针对脱硫醇催化剂磺化酞菁钴在碱液中稳定性差的缺点,研究了复合有机胺类活性剂ST改善催化剂在碱液中的稳定性能,并探讨了复合活性剂在不同的气体氛围中、不同催化剂浓度下、以及不同的碱浓度下对剂-碱液稳定性和催化硫醇氧化活性的影响。结果表明,在实验条件下,复合活性剂的加入都能在一定程度上改善碱液中催化剂的稳定性。     

液体脱硫醇催化剂的性能评价

以氯磺酸与酞菁钴为原料合成多磺化酞菁钴,制得活性组分含量为23.8%(w)的液体脱硫醇催化剂(Cat.A)。采用硫含量、动态光散射及电位滴定等方法考察了Cat.A的结构、粒径分布及催化氧化性能,并与进口和国产液体脱硫醇催化剂进行比较。实验结果表明,Cat.A的磺化酞菁钴中平均磺酸取代基个数为3.4;Cat.A在碱液中具有较好的分散性、溶解性和较高的稳定性;在Cat.A质量浓度为100μg/g、Cat.A用量3 mL、汽油(混合硫醇硫含量为255μg/g)体积30 mL、反应温度30℃、反应时间30 min的条件下,Cat.A对汽油中硫醇的脱除率达90%,其脱硫醇活性与进口液体脱硫醇催化剂的活性相当。     

聚酞菁钴触媒在激态烃脱硫醇中的应用

金属聚酞菁化合物是石油产品和天然气凝析油脱硫醇触媒，采用这种触媒脱硫醇不仅效率高，可以脱除凝析油中很难氧化的叔脂肪硫醇和芳香硫醇，而且成本比较低，还可以减少碱污水的处理。本文介绍了金属聚酞菁触媒的性能外，还比较详细地介绍了在实际生产中采用这种触媒脱硫醇的工艺过程。     

以喷气燃料为溶剂合成磺化酞菁钴催化剂的研究

针对合成磺化酞菁钴通常采用的溶剂有毒的缺点 ,在实验室改用 30 0mL喷气燃料作溶剂 ,在原料n(七水硫酸钴 )∶n(磺化苯酐 )∶n(尿素 ) =0 .1∶0 .35 4∶2 .6 4 ,催化剂钼酸铵为 2 .8g ,反应温度按 135～ 2 4 5℃台阶式升温曲线递升控制 ,经 13.5h ,合成出了磺化酞菁钴 ,收率达6 7.3%。又以浸渍法制得活性炭担载的磺化酞菁钴催化剂 ,并用它在微型固定床反应器汽油脱硫醇装置上 ,用催化裂化汽油 (硫醇硫含量为 10 2 μg/ g)为原料进行了无苛性碱脱硫醇试验 ,结果表明该催化剂的脱硫醇效果与现在工业上使用的磺化钛菁钴催化剂相当。     

微波消解-原子吸收分光光度法测定磺化酞菁钴的钴含量

用微波消解溶样法对化工原材料磺化酞菁钴样品进行预处理，用火焰原子吸收分光光度法测定样品中的钴，溶样时间为5min，相对标准偏差为0．80％，回收率为102．0％～108．0％，与湿消化法比较，重复性允许差为0．31％～0．34％，满足分析的要求。     

喷气燃料脱硫醇催化剂再生方法的实验室研究

用于喷气燃料脱硫醇的磺化酞菁钴-活性炭催化剂,通过适宜的再生方法,可以长期使用。催化剂寿命试验进行了一年,其活性依然很好。     

双核磺化酞菁钴与硫化钠反应的伏安法研究

PDS脱硫法有效解决了氰化氢中毒问题,得到许多企业的青睐,但副盐问题仍然是目前整个脱硫行业十分关注的话题。采用循环伏安法对PDS脱硫体系中双核磺化酞菁钴(bi-CoPc)与硫化钠的反应过程进行了研究。结果表明:Na_2S和Na_2S_x在玻碳电极上的氧化反应是受浓度扩散控制的不可逆反应,且S~(2-)向S_8的转化并不是一步完成,而是先转化成S_x~(2-),进而再生成S_8。此外,参与反应的S~(2-)仅有20%转化为S_8。S_x~(2-)以S_2~(2-)～S_9~(2-)中的某两种形式为主要存在形式,且S_x~(2-)的存在形式可能对于S_8的生成速率和生成量有一定影响。bi-CoPc在水溶液中易与OH~-形成配合物,加入碳酸盐缓冲溶液,可降低配合物的形成能力,同时,Co~+/Co~(2+)的氧化还原反应更易发生。bi-CoPc与Na_2S反应先生成S_2~(2-),然后S_2~(2-)可转化为更长链的S_x~(2-),最终形成S_8。该研究结果有助于加深对脱硫机理的了解,同时,对降低副产物生成有一定的指导意义。     

羧基苯氧基酞菁钴的合成及其脱硫醇性能

以4-硝基邻苯二甲腈和5-羟基间苯二甲酸为原料,合成中间体4-（3,5-二羧基）苯氧基-邻苯二甲腈;在1,8-二氮杂二环十一碳-7-烯液相催化条件下,合成新型四-β-（间二羧基苯氧基）酞菁钴化合物;通过柱色谱分离方法对中间体进行提纯,利用红外光谱、1H-NMR以及MADLI-TOF-MS对中间体及最终产物进行表征。在液化气脱硫醇模拟体系中,对四-β-（间二羧基苯氧基）酞菁钴的催化性能进行评定。结果表明,所合成的新型酞菁钴类催化剂对丙硫醇和正丁硫醇转化率达到98.0%左右,对叔丁硫醇转化率达到68.2%,其脱硫醇性能优于工业应用催化剂。     

聚酞菁钴脱硫醇催化剂

<正> 在上海化工学院的协助下,我厂研制成功聚酞菁钴新型脱硫醇催化剂,满足了汽油和液态烃脱硫醇生产装置的需要。聚酞菁钴是一种酞菁化合物的聚合物。其单体的结构如左图所示。它在碱性溶液里有良好的溶解性。其当量为157,C/N原子比为3.12,分子量为5600,估计其结构为线性7—8聚合物,外观为蓝黑色粉末,活性(试样中残余硫醇硫量)<10ppm,含水量小于5％。与北京染料厂生产的磺化酞菁钴和国外同类型催化剂对比,该催化剂活性高(一次抽提可使汽油中硫醇硫含量由200ppm降至     

无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂 AFS-12应用性能的研究

采用室内模拟装置对无碱脱臭Ⅱ型工艺催化剂ＡＦＳ－１２的应用性能进行了研究。结果表明,使用催化剂ＡＦＳ－１２的无碱脱臭工艺,当进料空速小于２ｈ＾－１时,能满足不同结构和不同硫醇硫含量原料油的脱臭。催化剂的活性组分在使用过程中不流失,其活性和稳定性均于磺化酞菁钴催化剂,助剂ＺＨ－２２不仅能提高催化剂的活性和稳定性,还具有清洗催化剂床 作用。     

月桂酸甲酯乙氧基化物的合成工艺及所用催化剂研究

自制了一种高活性水滑石类催化剂 ,并以月桂酸甲酯为起始剂 ,通过乙氧基化反应 ,催化合成了新型的非离子表面活性剂聚乙二醇单月桂酸酯单甲醚。考察了催化剂活性 ,确定了最佳的合成工艺。     

用于液化气脱硫醇过程的MgO/Al2O3固体碱催化剂的研究

讨论了Mg与Al摩尔比、磺化酞菁钴（CoPcS）负载量对MgO／Al2O3—CoPcS脱硫醇催化剂催化活性的影响；探讨了催化剂在液化气（LPG）脱硫醇过程中的失活机理；并将MgO／Al2O3-CoPcS催化剂应用于工厂LPG侧线脱硫醇试验。结果表明：具有较高的Mg与Al摩尔比的MgO／Al2O3-CoPcS催化剂具有较高的表面碱量，在硫醇催化氧化反应中表现出相对高的催化活性；活性组分CoPcS负载量的增加有助于硫醇氧化反应速度的提高，但当负载量过大时，催化剂活性下降；在LPG脱硫醇过程中，催化剂失活的主要原因是毒物（如酸性杂质硫化氢、重组分物质等）使得催化剂表面的碱中心中毒，此外重组分物质堵塞催化剂孔口，使得内表面利用率下降也是导致催化剂失活的原因；在工厂LPG侧线脱硫醇试验中，MgO／Al2O3—CoPcS催化剂显示出高的初活性和较好的稳定性，催化剂累计运行时间可达2000h以上。     

MIP工艺第二反应区补加催化剂作用的研究

采用重油微反装置催化剂分层组装方法模拟MIP工艺第二反应区补加待生催化剂方案．探讨了补加再生催化剂和待生催化剂对催化性能以及产品分布的影响，并对汽油性质的变化规律进行了考察。试验结果表明，MIP工艺第二反应区补加再生催化剂，虽然轻质油收率有所提高，并能降低汽油烯烃含量，但引起较显著的过裂化和生焦；补加待生催化剂不会引起产物的深度裂化，能提高轻质油收率，降低汽油烯烃含量，增加异构烷烃和芳烃含量。     

RT－5加氢改质催化剂抗氮稳定性研究

报道一种含分子筛催化剂经适当地化学处理，能有效地调节催化剂表面酸强度和酸类型，使该催化剂对正庚烷裂解活性增加，抗氮稳定性提高。处理后的ＲＴ－５加氢改质催化剂，经中型３０００ｈ长周期稳定性试验考察和工业１．５年的正常运转，说明处理后的ＲＴ－５催化剂具有良好的活性和抗氮稳定性。     

1,4—丁二醇脱氢制备γ—丁内酯催化剂及工艺的研究

在１,４－丁二醇脱氢制备γ－丁内酯的反应过程中所用的催化剂为铜、铬和第三组元复合金属氧化物,对该催化剂的组成进行正交实验,并对制备方法及反应条件进行考察,得到反应适宜的工艺条件为：温度２３０～２５５℃,压力０．２ＭＰａ,氢醇摩尔比３～１２     

液化石油气脱硫醇过程研究

通过对影响液化石油气脱硫醇的因素的分析 ,建立了液化石油气脱硫醇过程的数学模型 ,得出进料量、碱液循环量、原料中硫醇含量与脱硫醇量的关系式 ,然后以实际生产数据为基础 ,推导出在现行工艺条件下计算脱硫醇量的经验公式。     

非负载型催化剂上柴油深度加氢脱硫工艺条件研究

采用水热合成法制备了非负载型Ni-Mo-W催化剂并对其进行表征,研究催化裂化（FCC）柴油在该催化剂上的深度加氢脱硫过程,考察反应温度、反应压力、空速和氢油比等工艺条件对柴油深度加氢脱硫效果的影响,并与工业化NiMo/Al2O3催化剂的加氢活性进行对比。结果表明,在反应温度为340 ℃、反应压力为6.0 MPa、空速为1.5 h-1、氢油体积比为600的条件下,非负载型Ni-Mo-W催化剂可使胜华FCC柴油的脱硫率达到99.84%,脱氮率达到99.96%,与工业化NiMo/Al2O3催化剂相比,非负载型Ni-Mo-W催化剂具有更高的加氢活性。     

正丁烷选择氧化流化床催化剂研究

采用非水溶剂还原法制取钒磷氧系流化床微球催化剂 ,用于正丁烷选择氧化制顺丁烯二酸酐 (顺酐 )反应 ,考查了催化剂制备过程中的影响因素 ,借助 XRD和 IR光谱分析研究证实了 ( VO) 2 P2 O7是正丁烷选择氧化的活性相 ,提出 Z型催化剂为较适宜的工业开发催化剂 ,所得正丁烷摩尔转化率为 78% ,顺酐重量收率为 97%。     

气相法制备FCC催化剂活性组元的探索

研究表明，增加高硅Y型沸石中的金属离子含量，有助于降低FCC汽油中烯烃含量和硫含量。气相化学法能有效地提高金属离子在高硅Y型沸石中的交换度，其催化剂具有好的选择性氢转移活性。固定流化床评价结果表明，与常规水热法制备的USY催化剂相比，以大庆常压渣油为原料，汽油中烯烃含量可从对比剂的27．54％降至23．39％，而硫含量从l010mg/L降至756mg/L。同时还具有高的水热稳定性及焦炭选择性。原因在于气相化学法能制备出品格完整、孔道畅通、具有较高金属离子含量的高硅Y型沸石，从而为制备降低汽油烯烃和硫含量催化剂的活性组元开辟了一条新途径。