用常减压蒸馏装置低温余热加热进罐区原油

对中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司炼油厂Ⅱ套常减压蒸馏装置进行了利用常减压蒸馏装置低温余热加热原油的技术改造,利用除盐水作为热媒,将初馏塔顶油气、稳定塔底石脑油和含盐污水的低温位热源用于加热进罐区原油,不但节省了原来用于加热进罐区原油的蒸汽,而且合理利用了常减压蒸馏装置的低温余热,减少了常减压蒸馏装置的循环冷却水用量及空冷器用电量,取得了显著的节能效果及经济效益.     

催化裂化与气体分离装置间热联合技术改造

利用催化裂化装置低温余热作为气体分离装置的重沸器热源,替代原来的气体分离塔重沸器加热蒸汽,合理利用了催化裂化装置的低温热,减少了催化裂化装置的循环冷却水用量及空冷用电量,又大幅降低了气体分离装置加热蒸汽量,取得了显著的节能效果及经济效益。     

低温热全年利用的途径——装置热联合

本文介绍了实现装置热联合,用低温热源加热热水,以热水作气体分馏装置的热源,降低了装置能耗,并使低温热源全年得到利用。     

低温热利用节能改造

介绍济南分公司实施全厂低温热利用节能改造情况，通过调整两套催化裂化装置的换热流程，利用取出的低温热作为气分装置脱乙烷塔底、脱丙烯塔底重沸器热源，替代1．0NPa蒸汽，节能效果十分显著。并对脱轻碳四塔底重沸器热源用低温热进行了试验，效果良好。     

芳烃联合装置低温热利用与流程优化

介绍了芳烃联合装置低温热利用与流程优化情况。利用抽余液塔与抽出液塔塔顶低温热生产热水，少量热水用来加热催化裂化装置除盐水，大部分热水通过第二类热泵生产0.35 MPa蒸汽并送去溶剂再生装置；甲苯塔塔顶气相热源除了少量用来替代异构化汽提塔3.50 MPa再沸蒸汽外，其余部分与重芳烃塔塔顶低温热一起生产0.62 MPa低低压蒸汽，大部分低低压蒸汽增压后作为芳烃抽提装置的再沸热源。该方案实现了芳烃联合装置内部与外部装置低温热的综合利用，优化了重芳烃塔与异构化汽提塔塔底换热流程。项目实施后，芳烃联合装置每年节能102.7 ktce, CO₂排放量减少256.1 kt,装置对二甲苯能耗降低3.22 GJ/t。     

炼油装置低温余热利用措施及潜力分析

 介绍了现有的催化裂化装置与2号气体分离低温热利用系统、焦化装置低温热利用系统、一联合装置与原油罐区低温热利用系统的实施效果及存在问题,根据炼油装置低温余热"温度对口,梯级利用"的原则,提出了优化完善措施;分析了装置内尚未回收利用的低温热热源及热阱的情况、节能潜力及利用措施。     

炼油装置低温佘热利用措施及潜力分析

介绍了现有的催化裂化装置与2号气体分离低温热利用系统、焦化装置低温热利用系统、一联合装置与原油罐区低温热利用系统的实施效果及存在问题,根据炼油装置低温余热"温度对口、梯级利用"的原则,提出了优化完善措施;分析了装置内尚未回收利用的低温热热源及热阱的情况、节能潜力及利用措施。     

充分利用低温余热 实现装置节能挖潜增效

石家庄炼化公司2#制氢装置中变气流程存在高品质的低温热源，相邻的MTBE装置脱碳四塔塔底再沸器和反应器入口预热器是很好的低温热阱。两套装置的低温热相互匹配，具备优化改造的可行性。通过热媒水作为热量传递介质，从制氢装置取热，在MTBE装置用热水取代蒸汽，既可以增加制氢装置的中变气冷却能力，停用空冷，又可以节省MTBE装置的1．OMpa蒸汽使用量，也可以节省聚丙烯装置的热水加热蒸汽使用量，同时冬季可以为附近装置外操室采暖提供热水，节能效果显著。     

化纤工厂PX及PTA装置的能量利用

介绍了化纤工厂PX和PTA装置节能的若干问题；重点讨论了PTA装置氧化尾气热能和动能的回收利用、PX装置低温热的回收利用；并从技术经济观点讨论了装置热源的选择、工厂低温热回收利用的方式和途径；并附实例具体讨论了PX装置的低温热回收利用方案。     

制氢过程低温热利用夹点分析

利用夹点分析技术对制氢工艺低温热源利用进行了研究，提出了合理利用节能方案，并对节能方案进行模拟计算与技术经济分析，使低温热源的利用率由原来的５３－８９ ％ 上升至７２－３６ ％ ，１０ ０００ ｍ ３ 氢气（ 标准体积，下同） 的成本下降了６９ 元。     

DCC-气体分离装置热集成方案分析评价

DCC(Deep Catalytic Cracking)是一种多产丙烯的深度重油催化裂解工艺。与常规的催化裂化装置相比,DCC装置的吸收稳定系统和下游的气体分离(简称气分)装置需要更多的中低温位热量。因此,DCC与气分装置的热集成方案对装置的低温余热系统、蒸汽产耗平衡和冷却负荷有着重要的影响。采用分析方法,借助流程模拟工具及能级-热量图,量化分析了DCC与气分装置的2种热集成方案,包括基于循环热媒水的直接热联合方案,以及基于热泵工艺的热联合方案。与直接热联合方案相比,热泵方案的换热过程损可减少13.1%,1.0 MPa蒸汽消耗量可降低20t/h;但是直接热集成方案的设备投资低。结果表明,DCC和气分装置中低温热源热阱的优化匹配是提高装置用能效率的重要因素。     

炼厂低温热利用的实践和策略

从多层次探讨了炼厂低温热利用方案。首先从区域优化角度提供以催化裂化顶循环油和轻柴油作为接力热源,建立催化裂化和气体分馏MTBE装置上下游多热源、多热阱大系统的能量利用方案,能节省10t／h的1．0MPa蒸汽。其次从炼油厂系统整合优化角度探讨除盐水在除氧环节以及除氧水在升温环节低温热利用的途径,通过技术改进和系统低温热利用相结合,探讨芳烃精馏塔实现回收低温热和消除装置瓶颈的可行性,提出利用区域除盐水集中升温除氧以及区域除氧水先集中升温再进汽包产汽的芳烃脱庚烷塔低温热利用方案,不仅能回收67％的低温热,产生的1．4MPa低压蒸汽（10t／h）还可代替连续重整装置脱已烷塔重沸器的中压蒸汽。通过深入分析后提出了对歧化、异构化和连续重整等芳烃装置进行类热高分改造方案,并对回收低温热的潜力进行科学评估。对目前对二甲苯（PX）装置低温热回收中最难环节-抽出液和抽余液塔塔顶油气低温热利用的可能性进行分析与评估,提出了建设性的方案。     

催化裂化分馏与换热过程模拟及综合优化

以国内某设计规模为240×104 t/a催化裂化(FCC)装置为背景,采用流程模拟系统Aspen Plus建立催化裂化反应油气分馏过程模拟模型;采用夹点分析和?分析方法对FCC装置的分馏及换热过程用能进行分析评价,找出过程用能瓶颈,对分馏与换热过程?损失偏大的问题提出相应的节能改进措施。结果表明：通过优化调整主分馏塔回流取热比例,合理提高高温位回流取热量,过程?总量32.71 MW增加到34.03 MW,?效率提高了4.0%;经换热网络优化后,装置多产压力为3.5 MPa的蒸汽流量约13.4 t/h,吸收稳定系统节约压力为1.0 MPa的蒸汽流量约11 t/h,产品油浆高温热量回收0.81 MW,过程低温余热回收增加2.91 MW,换热过程?总量从24.83 MW增加到27.70 MW,过程?效率提高了11.5%。     

催化装置低温余热利用分析

通过对某石化厂催化装置低温余热利用现状进行分析,提出了利用催化装置低温余热的3个有效方案。通过综合比选后得出：将催化装置顶循热作为2号气分装置脱丙烷塔的重沸器热源,替代原来脱丙炕塔重沸器的加热蒸汽,合理地利用了催化装置的一部分余热。剩余热量以热媒水方式供热,直接供给厂内原有热用户、新建溴化锂制冷站和厂内主要办公大楼的夏季空调使用。从而较大的减少了炼厂蒸汽的使用量,减少了全厂循环冷却水的使用,提高了炼厂能源的综舍利用率,提高了炼厂经济效益。     

炼油装置低温热回收大小系统的综合应用

针对中国石化九江分公司炼油装置低温热系统的低温热利用有限、而气分装置和重油罐区的维温还在使用1.0MPa蒸汽的现状,通过合理匹配热源、热阱,按照温度对口、梯级利用的原则,科学地建立了低温热回收大小系统,其中大系统是在现有的两套低温热水系统的基础上合并,先后经过多次分合,最后进入储水罐,经泵送入热源装置取热;小系统是焦化装置供原油罐区的低温热系统。低温热回收大小系统的投用是在各炼油装置充分开展节能降耗的基础上进行的,投用后炼油综合能耗在已下降的基础上又降低了125.47 MJ/t,节能效果较好。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

热媒水回收利用多个工艺装置的低温余热

中国石油化工股份有限公司安庆分公司通过实施低温余热回收利用节能改造,利用热媒水集中回收常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化装置的低温余热用作气体分馏装置丙烯塔和脱乙烷塔塔底重沸器热源,减少了低压蒸汽消耗28.5 t/h,年增加经济效益达2 442×104RMB￥.     

气体分馏装置应用高效新型塔盘及新技术的优化改造

介绍了炼油厂气体分馏装置扩能改造和能量优化的情况。工业应用结果表明：通过更换高效塔盘、降液管等塔内件的方式,能够使装置处理量从128.17 kt/a提高至172.32 kt/a,并保证产品质量合格;同时利用催化裂化装置顶循环油作脱丙烷塔热源,停止使用1.0 MPa蒸汽对热水进行加热,装置综合能耗大幅降低,从4 303.7 MJ/t降至1 634.4 MJ/t。     

降低重油催化裂化装置能耗的措施

中国石油大庆石化公司炼油厂1Mt／a重油催化裂化装置改造后，能耗过高。经过对比分析，发现装置能耗增加的主要因素是耗电量、烧焦量上升、外输蒸汽折能减少。通过优化操作参数，装置汽提蒸汽量减少1．8t，外取热产汽量由36t／h提高至56t／h，生焦折能降低到50～60kg／t，能耗达到标准要求。