铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术

介绍了铜冶炼烟气制酸尾气深度净化处理技术的工艺流程和主要设备。楚雄滇中有色金属有限责任公司采用集脱硫、增湿、高速电除雾于一体的烟气深度净化装置对制酸尾气进行处理。经处理,排放气体中ρ(SO_2)小于100 mg/m~3、颗粒物质量浓度小于10 mg/m~3、酸雾质量浓度小于20mg/m~3。新型脱硫塔有效解决了传统氨法脱硫中SO_2排放浓度不稳定及酸雾、颗粒物排放浓度超标等问题。     

氨法脱硫技术在大型硫酸装置中的应用

介绍了国内含SO_2烟气脱硫的方法。结合大型磷肥生产装置,某公司硫磺制酸装置尾气采用氨法脱硫技术。脱硫后排放气体中ρ(SO_2)≤70 mg/m~3,烟尘(ρ)≤50 mg/m~3,ρ(NH_3)≤10 mg/m~3。氨法脱硫装置可脱除SO_22 390.4 t/a,副产质量分数为25%的硫酸铵溶液21.6 kt/a,经济效益为3.76万元/a。副产硫酸铵溶液送入DAP装置生产磷肥,减少了氨和硫酸的消耗。     

活性焦吸附法硫酸尾气脱硫装置的设计与运行

介绍了活性焦吸附法的原理、工艺流程及贵溪冶炼厂活性焦吸附法硫酸尾气脱硫装置的工艺设计和设备配置情况。该脱硫装置已稳定运行近2年时间,各项工艺指标均超过设计值,平均进气量16.5×10~4m~3/h、平均进气ρ（SO_2）685mg/m~3、平均排气ρ（SO_2）78mg/m~3,平均脱硫效率达到88.6%。可减少SO_2排放约800t/a,多产w（H_2SO_4）98%硫酸约1 250 t/a,企业环境效益显著。     

硫酸尾气脱硫系统的技改与运行实践

介绍了硫酸尾气脱硫系统的烟气变化情况,根据实际烟气条件所采取的工艺流程及设备配置、正常运行及停工后再开工条件下的运行数据。采用石灰法尾气脱硫系统,尾气中SO_2的排放数值可远低于200 mg/m~3的特殊排放限值要求,即便在硫酸装置停工后再开工,也完全可以将排空SO_2控制在100 mg/m~3以内。     

撞击流反应器脱除硫酸尾气中SO_2的工业应用

介绍了新颖的撞击流气-液反应器吸收装置的基本结构参数和工艺流程,及在撞击流气-液反应器中采用钠-钙双碱法脱除硫酸尾气中SO_2工艺的工业应用。在撞击流气-液反应器导气管内气速(即撞击速度)为15—18 m/s的条件下,测定了液气比、脱硫介质浓度对脱硫效率的影响及脱硫系统阻力。由结果可知,相对传统脱硫装置,撞击流反应器脱除硫酸尾气中SO_2的工艺具有如下特点:系统阻力小、能耗低、设备投资小,脱硫效率高、运行稳定、操作弹性较大。在液气比为0.3—0.4 L/m~3,吸收液质量分数为1%—2%的条件下,脱除SO_2质量浓度为1 500—2 000 mg/m~3的硫酸尾气,其脱硫效率≥96.0%,SO_2排放质量浓度≤100 mg/m~3。     

撞击流反应器脱除硫酸尾气中SO_2的研究

采用钠-钙双碱法在撞击流气液反应器中脱除硫酸尾气中的SO_2,探讨了模拟硫酸尾气中SO_2质量浓度、吸收液Na OH质量分数、液气比和雾化压力等因素对脱硫效率的影响。研究表明:当模拟硫酸尾气中SO_2质量浓度越低、吸收液Na OH质量分数越高、液气比和雾化压力越高时,脱硫率越高。当模拟硫酸尾气中SO_2质量浓度在800—2 400 mg/m~3范围内时,优化得到的脱硫工艺条件为:吸收液Na OH质量分数为2.0%,液气比为0.34—0.36 L/m~3,对应雾化压力为1—1.2 MPa。在此条件下,脱硫率可高于97%,其脱硫后尾气SO_2质量浓度小于100 mg/m~3,远低于GB26132—2010规定的排放标准。     

220t/h锅炉烟气脱硫除尘系统优化改造

介绍了河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司脱硫除尘工艺,对3台220 t/h高压煤粉锅炉烟气氨法脱硫装置进行优化改造,改造后装置出口SO_2质量浓度≤35 mg/m~3,出口粉尘质量浓度≤5 mg/m~3,保证了烟气达标排放。     

氧化锌脱硫技术在锌冶炼烟气制酸上的应用

介绍了烟气脱硫工艺方案选择及其应遵循的原则。结合西北铅锌冶炼厂制酸尾气氧化锌法脱硫的工业实践,详细介绍了氧化锌法制酸尾气脱硫的工艺原理、流程及试生产运行情况;结合工程实践,列举了氧化锌脱硫系统在设计、运行中需要注意的几个问题。该脱硫装置排放气体ρ(SO_2)低于100 mg/m~3,硫酸雾质量浓度在15~20 mg/m~3,颗粒物质量浓度在20 mg/m~3左右,满足环保要求。     

脱硫脱硝工艺在催化烟气中的应用数据分析

中海油东方石化有限责任公司1.2 Mt/a催化裂解装置采用富氧再生技术,再生烟气中SO_2,NO_x和颗粒物浓度分别可达到257mg/m~3(干基),220 mg/m~3(干基),100-600 mg/m~3(干基);硫磺尾气中SO2达到185 mg/m~3(干基),NO_x达到235 mg/m~3(干基),颗粒物浓度达到50mg/m~3(干基)。采用EDV湿法洗涤工艺技术和SCR脱硝工艺技术后,脱硫率达到99.1%,脱硝率达到70%,颗粒物脱除(除尘)率达到89.2%。实现了硫磺尾气、催化烟气共同达标排放目标。针对运行初期各项数据进行分析,根据实际情况发现问题,调整操作参数,保证装置高效平稳运行。并对脱后烟气排放问题进行探讨。     

复合氨法脱硫工艺中氧化槽和湿式电除尘器应用小结

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司现有3套锅炉烟气氨法脱硫装置,其中,新建成的280 t/h循环流化床锅炉采用的是复合氨法脱硫工艺(脱硫塔塔外氧化、塔内浓缩结晶,塔顶设有湿式电除尘器)。阐述复合氨法脱硫装置中氧化槽的重要作用及脱硫浆液p H的控制,湿式电除尘器产生的背景、构成情况及安装中的注意事项。经历了数月的运行调试后,在锅炉负荷约75%、烟气量300 000m3/h、进脱硫塔SO_2含量2 500 mg/m~3的情况下,日产硫铵(一级品)在25~40 t,排放尾气中粉尘含量0.02 mg/m~3、SO_2含量0.92 mg/m~3、NOX含量8.36 mg/m~3,锅炉烟气氨法脱硫装置完全实现了超低排放。     

600kt/a硫黄制酸装置生产技术分析与优化

阐述三环分公司600 kt/a硫黄制酸装置达产达标的技术改造措施。采取对硫黄制酸系统进行降低阻力的改造和在二吸塔出口增设1台增压风机提高系统风量的办法,使硫酸产量由1610 t/d提高至1820 t/d,达到了设计产能;采用氨肥法脱硫技术新建一套尾气SO_2吸收装置,使装置排放尾气中SO_2质量浓度由960 mg/m~3降至200 mg/m~3,达到GB26132—2010要求的排放新标准。通过改造,实现了该装置达产达标的目标。     

脱硫脱硝除尘除雾一体化新技术在炼油厂和焦化厂的应用

介绍了针对炼油厂催化裂化装置及焦化厂排出的烟气中含有大量的SO_2、NO_x及尘,研究开发的新型动力波洗涤器+喷淋塔+电除雾器除尘、降温、脱硫、除雾技术、臭氧脱硝技术及金属盐络化物氨法烟气脱硫、脱硝一体化技术。在炼油厂及焦化厂运用,脱硫后,烟气含尘量及气溶胶质量浓度小于或等于30 mg/m~3,尘质量浓度小于15 mg/m~3。脱硝后NO_x质量浓度为240~460 mg/m~3;脱硝率为64.6%~81.5%。具有明显的环保效果和经济效益。     

硫酸尾气氨洗法工业化技术开发

硫酸尾气氨洗法技术即在氨洗塔的吸收段采用氨水吸收硫酸尾气中的SO_2,该技术应用在600 kt/a和800 kt/a硫酸装置上可减排SO_2量为2 596.81 t/a,副产硫酸铵溶液量为5 360 t/a[折100%(NH_4)_2SO_4计],且硫酸尾气中SO_2浓度大大低于国家排放标准要求的限值400 mg/m~3。该技术投资费用和运行成本较低,吨酸增加运行费用仅为4.04元。     

铜冶炼烟气超低排放设计与生产实践

介绍了祥光铜业引进双氧水脱硫工艺对SO_2浓度较高且波动大的冰铜粒化烟气和阳极炉烟气进行处理。重点介绍了烟气脱硫装置的工艺流程、设备和运行情况。冰铜粒化烟气和阳极炉烟气经过干、湿法净化和双氧水脱硫处理后,排放尾气含尘质量浓度小于6 mg/m3,ρ(SO_2)在30 mg/m3以下,实现了尾气超低排放。脱硫装置收集的烟尘直接返回熔炼、吹炼炉,产出的纯净稀硫酸可回用于硫酸装置。     

湿气体净化电晕装置的结构及工业应用

介绍了电晕装置的工作原理及在硫酸工业、燃煤电力行业、肥料行业湿气体净化方面的应用情况和各自的性能指标、结构特点等。硫酸装置进电除雾器气体酸雾质量浓度一般在0.1~2.5 g/m~3,经过一级电除雾器除雾后酸雾质量浓度小于或等于30 mg/m~3,经过二级电除雾器除雾后酸雾质量浓度小于或等于5 mg/m~3。燃煤电力行业脱硫脱硝装置后电晕装置深度净化烟气ρ(SO2)≤100 mg/m~3,ρ(NO_2)≤100 mg/m~3,烟尘(ρ)小于或等于30 mg/m~3;氨法脱硫电晕装置净化烟气排放ρ(NH3)≤20mg/m~3。复混肥行业电晕装置净化烟气颗粒物质量浓度小于或等于30 mg/m~3。     

EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝技术在催化裂化装置中的应用

介绍了EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术原理、工艺流程及运行情况。金陵石化3500 kt/a催化裂化装置采用EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术处理再生烟气,脱硫脱硝处理后,烟气ρ(SO_2)由原来的平均约800 mg/m~3将至平均52.36 mg/m~3,烟气ρ(NOx)原来的平均约172 mg/m~3将至平均56.62 mg/m~3,烟气SO_2、NOx含量均远低于设计值100 mg/m~3。2015年1—11月累计减排量SO_2量2 794.4 t、NOx量438.1t,环境效益可观。     

氧化锌脱硫技术在炼锌企业的改进与应用

介绍陕西锌业有限公司氧化锌高效脱硫技术的工艺流程及改进措施。改造后,尾气酸雾质量浓度低于30 mg/m3,尾气脱硫后SO2排放浓度不超过200 mg/m3,硫酸日产量平均增长率6.46%,每年至少减排二氧化硫505 t,回收硫酸锌1143 t。     

广西鹿寨400 kt/a硫酸装置尾气脱硫减排实践

介绍了广西鹿寨化肥有限责任公司制酸尾气脱硫装置工艺流程、主要设备和运行成本。该脱硫装置采用合成氨装置产出的废氨水为脱硫剂,脱除硫酸尾气中SO_2气体,使排放尾气ρ(SO_2)≤200 mg/m~3,符合GB 26132—2010《硫酸工业污染物排放标准》,每年减排SO_2约660 t,副产硫酸铵溶液作为磷铵生产原料。该脱硫装置实现了废氨水和SO_2循环利用,运行成本较低。     

哈石化脱硫新装置开车成功

2014年7月,哈尔滨石化公司新建催化烟气脱硫装置一次开车成功。该项目是中国石油"十二五"规划的环保项目。开车成功后,烟气脱硫装置净化后的烟气中二氧化硫质量浓度由800 mg/m~3降至1 mg/m~3,颗粒物质量浓度由80 mg/m~3降至到8 mg/m~3。每年可减少二氧化硫排放692.6 t,     

磷精矿脱硫工艺在硫酸尾气处理中的应用

阐述现有硫酸生产装置尾气脱硫技术及存在问题,介绍瓮福化工公司自主研发的磷精矿脱硫工艺流程及在2×400(200)kt/a硫铁矿(硫黄)制酸装置尾气处理中的运行情况。作为SO_2吸收剂的磷精矿浆液来源于磷酸装置,吸收SO_2后的磷精矿富液仍返回磷酸装置作为生产原料,在磷精矿浆中加入自主研发的促吸收剂C及催化剂后,通过实际运行数据监测,脱硫后尾气SO_2质量浓度低于344 mg/m~3,脱硫效率可达70%~80%,同时回收的SO_2用于磷酸生产,年可节约成本约130万元。