450kt/a铜冶炼烟气制酸装置的设计与运行实践

介绍了450 kt/a烟气制酸装置采用1套净化、2套转化干吸系统的技术改造方案。A系统用"3+1"4段转化、ⅢⅠ-ⅣⅡ换热流程;B系统采用"3+1"4段转化、ⅣⅠ-ⅢⅡ换热流程。脱硫系统用电石渣-石膏湿法动力波洗涤脱硫;污酸污水处理选用铁盐中和法。针对2套系统生产中存在的问题采取相应的技改措施后,运行指标达到设计要求,取得了满意的效果。A系统转化率达99.87%,B系统达到99.3%,尾气排放ρ(SO_2)小于200 mg/m~3,污水实现"零"排放。     

江铜铅锌300kt/a硫酸系统转化工序存在问题及技术改造

正江西铜业铅锌金属有限公司(以下简称江铜铅锌)300 kt/a硫酸系统是200 kt/a铅锌配套环保项目。硫酸系统采用稀酸洗净化、二转二吸制酸工艺,其中转化工序采用ⅢⅠ-Ⅱ、"2+1"三段双接触转化换热流程。由于Ⅱ换热器面积较大,设置为Ⅱ_a和Ⅱ_b2台换热器串联使用;Ⅲ换热器管程出口设置1台余热锅炉~([1])。硫酸系统2011年12月一次开车成功,至今已运行4年多时间,整体运行情况良好,各     

俄罗斯某铜厂烟气制酸项目的EPS工程实践

介绍了俄罗斯某铜厂800 kt/a铜冶炼烟气制酸装置的EPS工程实践。详述了该项目的冶炼烟气特点、制酸工艺方案选择及主要设备选型。该装置采用"3+1"二转二吸、ⅢⅠ-ⅣⅡ换热流程,核心设备为内置换热器的转化器,一吸塔和二吸塔共用1台吸收酸循环槽。投入运行后SO2转化率大于或等于99.90%,SO_3吸收率大于99.99%,尾气排放φ(SO_2)小于或等于0.013%。     

冶炼烟气高浓度SO2制酸设计运行总结

介绍了国投金城冶金有限责任公司冶炼烟气高浓度SO_2制酸装置的工艺流程和运行情况。该装置采用"4+1"预转化制酸工艺、"ⅢⅠⅣⅡ"换热流程,设计SO_2总转化率大于99.9%。制酸尾气采用双氧水法脱硫工艺,将排放气体ρ(SO_2)控制在100 mg/m~3以下。技术人员在预转化段装填低温活性和高温活性均较好的催化剂,通过降低进口温度使催化剂床层不超温,提高预转化段的转化率。     

铜陵有色金冠铜业奥炉项目制酸系统生产实践

介绍了铜陵有色金冠铜业奥炉项目760 kt/a铜冶炼制酸系统的设计和生产运行情况。制酸系统稀酸洗涤净化采用一级动力波洗涤塔—填料洗涤塔—二级动力波洗涤塔—两级电除雾器工艺流程,转化换热采用ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1" 4段转化流程。针对实际生产中遇到的问题采取相应改进措施后,装置各项技术经济指标良好,SO_2转化率达到99.91%以上,二吸塔出口烟气ρ(SO_2)400 mg/m~3。     

铜陵有色400 kt/a硫酸装置转化工序的设计及运行

介绍了铜陵有色400 kt/a硫铁矿制酸装置转化工序设计及运行情况,转化工序采用ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"两次转化换热流程.针对实际运行中存在的问题如总转化率偏低、转化器二段床层进口温度偏低等进行了技术改造,改造后转化工序各项工艺指标达到或优于设计值,总转化率维持在99.8%以上,尾气达标排放.     

两次转化两次冷凝湿法制酸技术的应用

介绍了20 kt/a硫化氢酸性气体湿法制酸装置的技术特点、工艺流程及设备选型等。"2+1"两次转化两次冷凝新技术进转化器φ(SO_2)提高到6.5%,转化率达到99.9%,生产w(H_2SO_4)93%硫酸,排放尾气中ρ(SO_2)按基准氧浓折算后为228 mg/m~3,低于GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中排放限值400 mg/m3。     

两转两吸转化工艺流程的选择及工艺参数的确定

重点分析在硫铁矿制酸中几种不同工艺条件下转化工序的设计参数,从分析结果可以看出:两转两吸"3 1"流程二段进口温度一般宜选为 440℃,以提高一次转化率,并使总转化率尽可能达到 99.7%.一般ψ(SO:)＜8.5% 的气体只要"3 1"流程即可,只有当所要求的四段出口转化率接近四段平衡转化率时,二次转化才用 2 个转化段.如果不考虑废热利用,换热流程用ⅣⅠ-ⅢⅡ较好.如考虑废热利用,可采用ⅢⅠ-ⅣⅡ或ⅢⅡ-ⅣⅠ流程.对于二氧化硫浓度低、而氧含量又高的冶炼烟气制酸装置,用"2 1"、ⅢⅠ-Ⅱ换热流程较为实用.     

40 kt/a硫酸装置Ⅲ换热器积酸问题处理

我厂40 kt/a冶炼烟气制酸装置转化工序采用ⅢⅠ-ⅣⅡ＂3＋1＂转化换热流程。2005年10月对换热器进行了改造,采用空心环急扩加速流缩放管管壳式换热器,缩放管材质为φ51 mm×3.5 mm的20 g钢。改造后转化工序实现自热平衡,2台加热电炉停开。2006年9月25日焖炉检修,发现SO2风机管道内积酸过多,Ⅲ换热器内大量积酸,     

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m~3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。     

低浓度SO2烟气制酸工艺改进实践

介绍了一种新型双联换热低浓度SO_2烟气制酸工艺及装置的应用情况。采用两段式转化器使SO_2烟气经过两次转化,转化率可达95%以上;配套使用的双联换热装置,充分回收利用转化反应热以解决低浓度SO_2烟气制酸的热平衡问题。对φ(SO_2)在2.0%～3.3%的低浓度SO_2烟气制酸的适用性强,解决了常规烟气制酸工艺对φ(SO_2)低于4.0%的SO_2烟气无法有效转化的难题。该制酸工艺及装置具有转化效率高、设备投资少、运行费用低等优点,实现了低浓度SO_2烟气制酸工艺的技术突破。     

白银有色三冶铅锌烧结烟气制酸改造工艺设计

介绍了白银有色三冶170 kt/a铅锌烧结烟气制酸装置技术改造情况.净化工序采用一级动力波洗涤器-气体冷却塔-两级玻璃钢电除雾器工艺流程,转化工序采用ⅣⅠ-ⅢⅡ"3+1"两次转化换热流程,干吸工序采用低位高效干吸塔、三塔三槽配置.通过采用大蓄热量转化器和高效气体换热器、提高催化剂装填定额、加强转化器及管道保温、用电炉补热等措施,保证了该硫酸装置的正常运行.设计进转化器气体ψ(SO2)4.82%,转化率大于99.5%,吸收率大于99.95%,尾气p(SO2)≤740mg/m3,硫酸产量510t/d.     

板式换热器在离子液循环吸收技术中的应用

<正>广西金川有色金属有限公司1600kt/a硫酸系统是400kt/a阴极铜冶炼配套项目,制酸系统尾气脱硫采用离子液循环吸收法脱硫技术。该技术核心是:根据离子液特性,在低温条件下吸收烟气中残余的SO_2,在高温条件下将溶解在离子液中的SO_2解吸,提出φ(SO_2)99%的气态SO_2送往制酸净化工序。为减少能源消耗、有效维持系统的热平衡,尾气脱硫工序采用3台板式换热器作为换热设备。2013年12月投入使用,     

H22I-140/320型氮氢气压缩机改双高压压缩机

1 情况简介 我公司原有2台H22 I-140/320型、11台H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机.20世纪90年代末公司进行"四六工程"改造,废弃了常压变换、水洗流程,2台H22 I-140/320型氮氢气压缩机因此被闲置.改造新增了1套φ1 600 mm合成氨系统,原1#氨合成塔改为甲醇合成塔,改后系统产品醇氨质量比为4:6左右,这就要求原料气中CO和H2的浓度比以前更高,于是出现了压缩机Ⅳ段"吃不完"的情况,造成Ⅲ段出口阻力大,Ⅲ段和Ⅳ段出口超压,给设备带来安全隐患(前工序的净化分厂多次冲破防爆板).     

热管水预热器在硫铁矿制酸焙烧工序的应用

江苏瑞和化肥有限公司现有1套120 kt/a的硫矿铁制酸装置,焙烧工序流程为沸腾炉-中压废热锅炉-旋风除尘器,净化工序采用文-文-间-电、水洗净化流程,转化、干吸工序采用两转两吸工艺,其中转化采用"3 2"流程.中压废热锅炉为W型自然循环废热锅炉,型号为DG10.5-3.82/I,生产13.5～14.0 t/h 3.0 MPa饱和蒸汽供磷酸一铵装置浓缩烘干使用,中压废热锅炉的吨酸产汽率仅为0.93 t.     

硫酸二系统转化工序的技术改造

广西西江化工有限责任公司硫酸厂二系统原生产能力 40ｋｔ/ａ ,因设备已达报废年限 ,故借机进行扩产改造。改造时 ,按生产能力 1 50～ 1 80ｔ/ｄ硫酸进行工艺计算和设备选型。改造后装置已运行近半年 ,转化率达 99 5%～ 99 7% ,吸收率达 99 97% ,尾气清澈透明 ,装置运行平稳 ,达到了预期效果。现将转化工序的改造介绍如下。1　生产工艺流程转化工序采用“3 2”两次转化、(ⅢⅠ )Ⅳ—ⅤⅡ换热流程 ,详见图 1。图 1　“3 2”、(ⅢⅠ )Ⅳ—ⅤⅡ两次转化流程1 Ⅲ换热器　 2 Ⅰ换热器　 3、7 电加热器　 4 转化器　 5 Ⅱ换热器　 6 Ⅴ换热器…     

50 kt/a硫化氢制酸装置设计简介

介绍50 kt／a硫化氢制酸装置设计的主要工艺参数及工艺、设备的选择。该装置采用干法制酸工艺, 硫化氢经焚烧炉焚烧后经废热锅炉回收高温热能后送入冷却塔冷却,再经洗涤塔、干燥塔后由SO_2鼓风机送入Ⅲ_a,Ⅳ_b,Ⅰ换热器换热后进转化器一段转化,转化后的气体进Ⅰ换热器换热后进转化器二段转化,转化后的气体进Ⅱ换热器换热后进转化器三段转化,转化后的气体进Ⅲ_a,Ⅳ_b换热器换热后进一吸塔吸收,经除雾的气体依次进Ⅳ_a,Ⅲ_b,Ⅱ换热器换热后进转化器四段转化,转化后的气体进Ⅳ_b,Ⅲ_a换热器换热后进二吸塔用w(H_2SO_4)98％硫酸吸收,尾气经烟囱排空。装置投产后,各项操作指标均达到设计值,每吨硫酸副产低压蒸汽量为1．29 t,总转化率达99．75％,吸收率大于或等于99．99％。生产实践表明,该装置的工艺流程先进适用,主要设备选型正确、可靠。     

商洛炼锌厂180kt/a锌冶炼烟气制酸装置设计与生产实践

介绍了商洛炼锌厂120 kt/a电解锌工程配套180 kt/a制酸装置的设计和实际运行情况。制酸装置采用高效洗涤器—填料冷却塔—2级电除雾器稀酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程。自投产以来,生产基本正常,进转化器烟气φ(SO2)6.5%左右时,转化率为99.8%,排放尾气ρ(SO2)≤500 mg/m3,主要生产指标优于设计值。针对转化工序热量富余和一吸塔循环酸温度过高问题,采取增设热管省煤器、增大一吸酸冷却器换热面积的方式加以解决,改造后装置运行指标得到优化。     

循环流化床锅炉处理电石渣的探讨

乙炔法生产聚氯乙烯树脂过程中所产生的电石渣,其主要成份是 Ca(OH)_2,脱水后为 CaO,年产10,000t 聚氯乙烯便有2.6t/h 干基电石渣产生。循环流化床锅炉可采用炉内脱硫,最常用的脱硫剂为石灰或石灰石。S+O_2→SO_2↑CaO+SO_2+(1)/(2)O_2→CaSO_4每台35t/h 循环流化床锅炉耗煤6000kg     

15 kt/a废硫酸裂解制酸装置的设计与优化

介绍了15 kt/a烷基化废硫酸裂解制酸装置采用高温裂解、余热回收、封闭酸洗净化、"3+2"二转二吸、尾气钠碱法吸收工艺。该装置包括废酸裂解、净化、干吸、转化4个工序。针对装置开车运行中出现的燃料气消耗量大、空气预热器出现腐蚀、空气预热器换热管堵塞等问题,分析其影响因素,通过对工艺条件和设备进行优化改进,使该装置运行正常,废硫酸处理量达到1 875 kg/h,总转化率99.7%,尾气烟囱排放烟气ρ(SO_2)为75.6 mg/m~3。