缸筒粗镗中的断屑与排屑

我厂在缸筒内孔的粗镗加工中,均采用单刃镗刀,工件用三爪夹紧,中心架支承;镗刀由镗头、镗杆支承,用机床拖板进行进给。因工件较长(L/D≥8),镗刀在半封闭状态下工作,特别象材料为合金结构钢27SiMn的工件,塑性韧性都比较高,     

想想看

一、浮动镗刀在制造时,切削铸铁的前角磨成0°,切削钢件的前角是15°。那末在镗削时实际前角有没有变化?三、新的浮动镗刀往往在加工时会发生颤动,使工件上的被加工表面出现直条纹,这是什么缘故?怎样才能改变这种情况?     

数控精密车床装夹防错技术

通过对刀具系统最低切削用量的分析计算,在数控精密车床上增设光电传感器并编制相应程序,对装夹工件进行防错控制,避免了因工件装夹故障所造成的撞刀、伤刃、伤夹具乃至人身安全事故的发生。     

工作台调刀法

在铣床上镗孔而又没有可调镗头时,用下面的方法可以精确地镗出需要的孔径: 首先在工件上镗一刀,以决定初始直径。最终要求的孔径,用移动工作台来实现。移动距离可用手轮刻度控制。工作时,先松开镗刀紧固螺钉,使刀尖正好接触工件的孔壁,然后旋紧螺钉,从孔中退出镗刀,把工作台移回原来位置,即可切削。例如,要把     

镗孔夹具的让刀套

一般镗削同一轴线上同直径的一组通孔,大都采用同一镗杆上预先装好几把单刀同时进行镗削,因此需在镗模上设置让刀机构,使工件相对镗杆能偏移或抬高一定的距离,待刀具通过后再回复原位。这样,则存在如几个问题:(1)镗模需设置让刀机构,使镗模结构复杂。(2)工件抬高再复位时,存在误差,所需的最小让刀偏移量,需要进行计算。若采用如图1所示让刀导套,利用同一把单刀进行镗削,然后利用浮动铰刀进行铰削,则可以避免上述问题。镗削前,将让刀导套套入固定镗模板上的铰刀导管内(如图2),缺口向上,以便镗刀通过进行镗削,镗削好后,取出让刀导套和镗刀杆,换上浮动铰刀杆和铰     

工厂小经验

具有让刀机构的镗头 苏联设计了一种组合机床或自动线上镗孔用的OY2621型专用镗头。此镗头内装有可以精调加工孔,并当孔加工到尺寸后从工件表面退刀的机构。它是安装在滑台9上使用的。 当活塞7处于右端初始位置时,镗刀1退离工件加工表面。镗头工作时,活塞7向左移动,并通过活塞杆5、轴承部件10,将运动传递给楔块11。楔块的工作平面作用在键3上,键3与刀夹2刚性连接,从而使连接无件13产生弹性变形,装有镗刀1的刀夹绕着件12中心线顺时针方向转动。然后,借滑台9使镗头快速推进并作工作进给。加工结束之后,发出刀具退离加工表面的指令。此时,活塞…     

吸振镗刀杆

在镗床上,利用平旋盘镗孔操作方便、可靠,但在镗削深孔和孔距大的多孔系工件时,需要在平旋盘上安装较长的镗刀杆。这时,镗刀杆处于悬臂梁状态,加上刀盘导轨的滑动间隙,使镗刀杆在镗削时振动大、稳定性差,从而造成被加工工件的几何精度低、表面粗糙度高,且容易产生扎刀。振动,是影响刀杆工作稳定性的关键因素。利用附加振动来改变刀杆的固有振动频率,是克服镗杆振动的简易有效方法。经多次试验证明,利用图     

自动伸缩镗刀可以解决退刀划痕问题

<正> 镗刀在未落刀以前离开工件时,镗刀将沿着被加工表面拖出划痕,这样,不仪损坏加工面,而且带来了后患,采用自动伸缩镗刀可解决这些问题。在镗削加工中,尤其精镗加工,划痕是个难题。当镗削结束,刀具迅速从孔内退出时,如果镗刀直接退出,则在内孔表面留下退刀痕迹。这些划痕有两种形式,如果刀具和工件正在旋转而迅速退刀,则划痕是螺旋形的;如果刀具和工件停止转动时退刀,则造成的划痕是沿孔壁的轴向呈直线形。无论是那种形式的划痕,都可能导致一些内孔表面质量要求高的精     

镗刀退出时划伤孔表面的原因及消除措施

一、镗刀退出时划伤孔表面的原因镗削加工中，在切削力的作用下，镗杆会产生弹性变形，引起让刀。机床夹具工件系统也会生产远离镗杆轴线的位移Xg（见图1）。镗削完毕后，作用在镗刀和工件上的切削力消失，钱仔的弹性变形和工件的位移Xg恢复，刀尖在被加工表面法向向工件体内产生位移，当镗刀从孔中退出时，刀尖常常会划伤孔表面，在已加工表面上留下刀痕。为了深入研究筵刀退出时划伤孔表面的原因，可以把机床、工件、刀具组成的工艺系统简化成图1所示的动力学模型。逢孔时，销杆具有一定的景伸量，镇刀沿被加工表面法向的位移y可用下式表…     

科列索夫工作法在镗加工中的应用

标准结构的镗刀(ГOCT2384-44-和2385-44)是用来镗直径70公厘以下的孔,由於这种镗刀的刚性不强,因而不能进行高速切削和像料列索夫工作法那样用大的走刀量来工作。 标准结构镗刀圆形工作部分,插入所加工的孔後,圆形工作部分的上部正在孔中心线的水平面上,因此镗刀圆形工作部分的直径应小於所镗孔径之半。所以这种镗刀的刚性就不足,因而在高速切削下也不能以大的切屑截面进行镗孔,即使机床和工件具有大的刚性时,也会产生相当大的振动;在这种情形下,镗刀就成为机床——工件——工具系统中的《簿弱环节》,因此在镗孔时限制了高速切削规范的使…     

镗床

<正>镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床,通常,镗刀旋转为主运动,镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。其加工特点为:加工过程中工件不动,让刀具移动,将刀具中心对正孔中心,并使刀具转动(主运动)。镗床主要分为以下三类:(1)卧式镗床,它是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工,镗孔精     

只用一个发讯体的无触点定位装置在组合镗床上的应用

我厂承接了外厂定货的一台组合镗床。这台镗床主轴转速265转/分(电机 JO_2-42-4,△接法,5.5千瓦),要求电气实现主轴镗刀刀尖向上时定位,然后抬起工件让刀,使刀杆插入工件上两个相距较远的同心孔,再用两把镗刀同时加工以缩短液压滑台行程。加工完毕后主轴刀尖向上时定位退出工件。     

径向可调镗头

此径向可调镗头的特点是:在镗杆本体内装设一个油压驱动的活塞,依靠活塞的移动,使刀具产生微量位移,从而实现精密的进给。如图所示,可旋转的镗杆本体安装在支承部件内的轴承上,并通过轴肩使之轴向定位。安装在该轴承上的支承杆相对于镗杆本体有一个偏心 e。在镗杆的头部上各装有一把粗镗刀和精镗刀。粗镗刀直接固定在镗杆上,而精镗刀则装在有弹性的刀具支架上。支承杆的外圆为一小齿轮,在支承部件中装有与小齿轮相啮合并能自由移动的齿条。通过该齿条的移动,迫使镗刀切入工件,其切     

数控实训中常见数控加工中心撞刀的原因及防止办法

数控加工中心是一种高精密机床,数控加工中心在加工过程中发生撞刀事故,将会损坏刀具、降低机床精度.本文从数控实训中数控加工中心操作、编程和数据输入3个方面论述数控加工中心撞刀的原因,并提出了切实可行的解决措施,以减少撞刀事故的发生.     

用普通车床精镗里孔的简易方法

在一般的车床上精镗孔这项工作对车工来说是较麻烦的,这常常需要非常慎重地调节手柄刻度。装卡镗刀杆时,通常都应保证切削刃的对中,而且刀具的进给比率为1:1。但有一种方法,可使刀具得到更为有利的进给比率。即用一个刻度盘和螺杆把镗刀升起,就可以使刀具的进给比率提高到大约99:1。其办法是把镗刀装成能够在工件顶部切削的形式,使刀头位于工件的垂直(而不是水平)中心上。     

镗刀杆的结构改进

我厂生产的后摇架,有两个有同轴度要求的盲孔2———φ40N7,是在改造后的CA6140车床上加工的。由于工件靠毛面定位,因此必须在一次装夹中完成粗镗、半精镗和精镗加工。开始时镗刀杆与机床主轴的联接使用图1所示结构,由联接套1、镗刀杆3和紧固螺钉2组成。联接套1装在主轴上,镗刀杆3与联接套1的配合为φ32H7/f6。机床主轴近轴端径向圆跳动为 0.01mm,测得刀尖重复定位精度在O.02mm左右,工件的废品率为40％。同时换刀时还要对定镗刀杆3上的刻线,使与联接套1上的刻线重合,操作速度难以提高。因此这种结构费工费时,且定位精度不足。在本工序的操作中共需六次换刀,显然,如何提高换刀速度和镗刀杆的重复定位精度是提高本工序加工效率和加工精度的关键。     

镗刀的锁紧装置

在镗床镗杆上安装锥柄铣刀加工工件时,由于毛坯表面十分粗糙,使切削过程中受到不规则的冲击力,铣刀易产生剧烈震动或尖叫,工件表面出现波纹,使铣刀装夹松动,甚至从镗杆里脱出,打刀。为此,我们设计了图1     

快速检测镗孔尺寸的简易量规

<正> 在普通车床上镗削通孔工件是很平常的加工。为了提高生产率,防止因镗孔尺寸超差而造成工件报废,可采用一种简易可调的量规。这种量规能沿镗刀杆滑动,因而可以快速检测镗孔尺寸。如图所示,取一黄铜块或铝块,并加工成与镗刀杆成滑动配合的半圆孔,然后将一可调整的刀片用螺钉固定在滑块的台阶上即可,使     

“心形凸轮”式主轴准停机构

我们在生产BJ 130轻型卡车时,为了保证转向节衬套零件的加工精度,提高加工效率,设计制造了一台精镗专用机床(图1)。该机采用一头导向的刚性镗杆和两把镗刀一次进给的加工方法(图2)。因两把刀所镗孔的余量和直径一样,所以要使第一把镗刀能在快进时通过未加工的孔,工件必须抬高一段距离(要大于半径上的加工余量)。为此,除了在夹具上要有让刀(抬起工件)机构之外,机床上还设有主轴准停机构(图3) 其作用是:主轴在快进和快退之前,使镗刀头均保持向上位置,以保证在夹具让刀(松开并抬起工件)的条件下,实现第一把刀在快进时通过未加工孔,在控完孔后…     

数控车床撞刀事故的研究与解决

采用复杂可编程逻辑器件对数控车床撞刀时存在两要素,刀具向工件快速移动和刀具与工件有接触,进行实时检测、判断、控制,利用控制系统的快速响应,提高电动机的制动性能,从而达到防止撞刀事故的目的。实验数据表明,该研究在实际生产中有着良好的应用价值。