MDEA溶液中热稳定盐和钠离子的脱除试验研究

分析了N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液中热稳定盐和钠离子对脱硫系统的危害,提出采用耐碱均相膜电渗析脱盐技术脱除贫MDEA溶液中的Na+,H2S和热稳定盐,并进行了试验研究.研究结果表明:采用耐碱均相膜电渗析脱盐技术,可有效脱除MDEA溶液中的Na+和热稳定盐,使MDEA溶液达到热稳定盐(w)小于1.0％的要求,同时降低...     

MDEA溶剂发泡原因及控制措施

乌鲁木齐石化炼油厂溶剂再生装置运行过程中经常存在MDEA脱硫溶液污染、发泡的问题。本文分析了造成MDEA溶液发泡的污染物的组成和来源,剖析了影响MDEA溶液发泡性和泡沫稳定性的主要因素,并通过溶剂再生装置运行的实际工作经验来预防及控制溶剂发泡,达到了降低溶剂发泡概率、减少溶剂损耗的目的。     

脱硫溶剂MDEA的再生工艺

复合型甲基二乙醇胺（MDEA）脱硫溶剂对H2S具有良好的选择吸收性,且具有腐蚀轻、溶剂使用浓度高、循环量小、能耗低等特点,介绍了MDEA的再生工艺及主要操作条件和工艺特点．并通过复合型MDEA和DEA两种脱硫溶剂再生设备的比较,认为选用复合型MDEA作为脱硫溶剂有显著的性能优势,其再生能耗低,冷换部分设备规格小,投资少。     

三室电渗析脱除MDEA废液中热稳定盐的试验研究

在天然气或煤合成气行业中的脱硫系统中,N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液在吸附酸性气体过程中,与酸性气体反应会生成热稳定盐(HSS)。在双室电渗析装置基础上,增加NaOH室,构建三室电渗析装置。考察其对MDEA废液中HSS的脱除效果及MDEA损耗的情况。结果表明:NaOH质量分数为3%时,三室电渗析的HSS脱除率为82.66%,比双室电渗析提高了27.08%;MDEA损耗率降低到5.78%,比双室电渗析降低了15.30%;HSS脱除率随NaOH质量分数的上升而增加,MDEA损耗率随NaOH质量分数的上升而下降。     

MDEA溶液质量影响因素及解决对策

MDEA是目前炼厂烟气脱硫技术应用中广泛使用的脱硫剂之一。在实际运行过程中,MDEA会出现溶液变质的现象,从而严重影响脱硫的效果。通过对炼厂MDEA溶液进行采样分析并结合现场溶液管理情况,综述了引起MDEA溶液质量变质的原因,并提出相应的解决对策,以期对实际生产运行有指导意义。     

裂化装置催化剂跑损分析

针对裂化催化剂使用中磨损和热崩导致细粉增多、易跑损和剂耗高的现状,分析催化剂颗粒单体强度、黏结强度、球形度、表面粗糙度、原料油性能及操作条件对磨损和热崩的影响,探讨影响催化剂使用寿命因素的作用机理,提出减少跑损的相应措施。     

液化气胺法脱硫存在问题分析与改进措施

针对液化气脱硫系统胺液损失严重及设备腐蚀的问题。认为主要原因是原料本身的质量和负荷波动、脱硫溶剂的含量及循环量不适当、溶剂降解发泡、溶剂污染及操作不当等方面造成的。提出了稳定系统负荷、加强溶剂过滤、控制溶剂含量和循环量、优化操作条件、更换设备材质等防范措施。实施后脱硫系统溶剂损失明显减少,设备腐蚀减轻。     

天然气脱硫脱碳溶液研究进展与应用现状

原料天然气的酸性组分不仅有害安全卫生、环境保护,更不利于天然气商品利用,因而必须经过净化处理。本文评述了各种脱硫脱碳配方溶液尤其是分别以甲基二乙醇胺、空间位阻胺为主要成分的溶剂研究和发展的进展,并介绍了活化MDEA溶剂法和混合胺法的研究情况在天然气脱硫脱碳实际生产上的应用情况。     

DMTO装置催化剂跑损因素分析

催化剂的损耗是制约DMTO经济性的重要原因之一。本文通过对DMTO装置运行过程中的设备和工艺操作进行分析,发现催化剂流化过程中的磨损和因系统温差引起的催化剂热崩是造成催化剂跑损的主要因素。研究了催化剂跑损对生产系统造成的影响,并通过对设备、工艺操作条件等不断地进行优化改进,以减少催化剂损耗,降低经济成本,达到节能环保。     

降低液化气脱硫系统乙醇胺跑损的研究

石油化工总厂催化装置液化气脱硫系统,2014年12月份开始,乙醇胺跑损现象越来越严重,为了减少液化气脱硫剂消耗和提高脱硫效果,综合分析了乙醇胺跑损原因,并对主要因素进行了研究,对影响较大的参数进行优化,脱硫剂与液化气温差控制在4~6℃,液化气重组分控制在1.5%以下,液化气脱硫塔压力在0.95 MPa左右,汽液比在1.0~1.2之间,使得液化气脱硫系统的乙醇胺跑损得到改善。     

天然气脱硫过程的胺液污染问题及胺液净化技术研究进展

胺法脱硫工艺特别是甲基二乙醇胺（MDEA）法在天然气脱硫中较为常用,但是胺液在使用过程中经常会出现发泡、降解、热稳盐等污染问题,严重影响脱硫系统的操作。由于更换胺液成本较高,所以需要对胺液进行净化处理来延长胺液使用寿命。本文对胺液污染问题产生原因及解决办法进行了分析,提出胺液污染的主要原因是预处理效果差导致胺液产生热稳盐、固体悬浮物、重烃及系统含氧导致胺液发生降解,使得胺液中的污染物浓度增加。胺液降解和热稳盐问题是最亟须解决的,因为它们直接影响着其它胺液污染问题的发生。本文还介绍了胺液净化技术的发展情况,目前主流净化技术的核心是以离子交换技术来除去离子型杂质,以过滤吸附技术去除非离子型杂质,该类技术与中和作用、热回收等相比具有明显优势。     

污水处理系统受N-甲基二乙醇胺(MDEA)冲击的影响及恢复措施

炼油工艺中脱硫溶剂N-甲基二乙醇胺(MDEA)在生产过程中跑损至污水系统,对污水处理系统产生冲击,导致生化池活性污泥死亡,出水水质异常,无法达标排放。采用措施使得生化池污泥恢复活性,并对不合格出水采用臭氧催化氧化工艺进行处理后达标排放。     

高酸性天然气脱硫

<正>产品和技术简介:为了适应川东北油气田严格的脱硫净化要求,基于不同溶剂组分对各硫化物分子脱除性能的差异设计开发了UDS高效脱硫溶剂。在8.3 MPa的工业设计条件下,模试和侧线试验的结果表明,UDS溶剂对有机硫化物的脱除率比MDEA高出近30个百分点。在气液比169、操作压力1.5 MPa的条件下,     

酸性天然气H_2S脱除技术探讨

采用固体脱硫剂的脱硫方法统称为干法,采用溶液或溶剂作脱硫剂的脱硫方法统称为湿法,湿法以胺法(MDEA)脱硫和LO-CAT法脱硫为主流技术,本文通过对MDEA脱硫和LO-CAT法脱硫进行工艺和经济对比,分析适合天然气硫化氢脱除工艺,探讨对天然气脱除硫化氢工艺的选择和优化设计一些看法。     

催化裂化装置催化剂跑损的诊断和处理

找到催化剂跑损的原因和位置,减少和避免催化剂跑损,对催化裂化装置的良好运行十分重要。分析了催化剂历经分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。分析结果表明,回收系统问题、流花分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题原因是造成催化剂跑损的主要因素。同时,通过分析新鲜剂、待生剂、再生剂、三旋剂等筛分组成以及油浆固含量的数值来诊断出催化剂跑损的位置。提出了如何减少和避免催化剂跑损的主要措施。     

干气脱硫的参数控制

在干气制乙苯装置中硫化氢的含量直接影响后续产品的质量及设备、管道材质,所以必须对进料干气进行脱硫处理。对干气脱硫过程中的各参数的控制是脱硫过程的关键。一般控制干气脱硫塔的操作温度在40～45℃,选择1～1.5MPa作为脱硫塔的操作压力,适当增加干气脱硫塔的塔板数,控制MDEA溶液浓度为25%～40%。提高溶剂再生塔的温度,一般塔顶温度为110℃,塔底温度为120℃,降低溶剂再生塔的塔顶压力为0.1MPa。使干气中硫化氢含量达到（10～30）×10^-6的要求。     

一种高效脱硫剂的应用工艺研究

采用室内模拟油田设备管道油气水三相混合集输体系的动态硫化氢脱除装置,评价了高效脱硫剂ETTS-1与醇胺溶剂(MDEA-MEA和MDEA)的应用工艺条件,分别考查了H2S初始质量浓度、脱硫温度、原油气油比值和CO2质量浓度对脱硫率的影响。结果表明,随着初始H2S质量浓度和脱硫温度升高,ETTS-1的脱硫率略有上升,醇胺溶剂的脱硫率逐渐下降。在H2S质量浓度为30 000 mg/L时,ETTS-1和醇胺溶剂脱硫率分别为97%和88%;在90℃时,ETTS-1和醇胺溶剂的脱硫率分别为97%和65%;气油比值对醇胺溶剂的影响远大于ETTS-1,气油比值15时,ETTS-1和醇胺溶剂的脱硫率分别为95%和78%;CO2体积分数对脱硫率影响大小依次为MDEA-MEA、MDEA和ETTS-1,在CO2体积分数为5%时,脱硫率依次为60%、66%和92%。     

高含硫天然气净化厂胺液净化技术研究

普光高含硫天然气净化厂采用MDEA作为脱硫脱碳剂,生产运行过程中出现胺液降解、发泡、甚至严重时冲塔停机等异常工况。普光高含硫天然气净化厂开展了胺液净化技术研究,将胺液进行脱氯、脱热稳定盐等能够有效恢复胺液脱硫性能。     

高效有机硫脱除溶剂CT8-24的工业应用

针对常规甲基二乙醇胺（MDEA）脱硫溶剂对有机硫脱除率不高、含有机硫的天然气脱硫后不能满足GB17820—2018对管输气要求的问题,中国石油西南油气田公司天然气研究院开发了高效有机硫脱除溶剂CT8-24,在室内研究以及中间放大试验的基础上,在重庆天然气净化总厂引进分厂400×10⁴m³/d装置上进行了工业应用。考察了溶剂在不同循环量、处理量、吸收塔板数以及再生温度等条件下的吸收性能,确定了较适宜的工艺操作参数。结果表明,将引进分厂400×10⁴m³/d装置原用的MDEA水溶液改换为CT8-24后,装置运行平稳。在35层吸收塔板下,产品中H₂S含量＜6mg/m³,总硫＜20mg/m³,达到GB17820—2018的要求。同时分析研究了CT8-24类物理-化学溶剂对MDEA脱硫装置的适应性,为其他净化厂气质达标改造工作奠定了坚实基础。     

催化装置催化剂跑损诊断和处理

找到催化剂跑损的原因和位置,减少和避免催化剂跑损,对催化装置的良好运行十分重要。分析了催化剂粒径分布、机械强度、重金属污染能力、水热稳定性等催化剂自身原因以及原料组成变化、生产操作不当等操作原因。结果表明,回收系统问题、流化分布问题、设备固有问题、设备出现异常等设备问题是造成催化剂跑损的主要因素。通过分析新鲜催化剂、待生催化剂、再生催化剂、三旋回收催化剂等筛分组成以及油浆固含量和催化装置仪表的数值诊断出催化剂跑损位置,提出减少和避免催化剂跑损的主要措施。