真空变压吸附技术的工业应用分析

阐述了某乙苯装置的副产物烷基化尾气及柴油加氢装置的反应低分气的混合原料气中含有50%的氢气,为了回收该部分尾气中的氢气作为全厂汽、柴油加氢的氢源,通过技术比选采用抽真空变压吸附(VPSA)技术,将混合原料气中的氢气加以回收利用,同时产生的解析尾气并入燃料气管网,重点对该技术应用情况进行分析。     

利用废氢气精制汽煤油

茂名石油公司的40万吨/年加氢精制装置于 1980年基本建成。用于70公斤/厘米~2压力的柴油加氢精制,其氢气来源由配套制氢装置生产供给。由于制氢的氢气成本高,生产不合算;同时因柴油含硫高,要排放大量的含硫污水,而目前处理含硫污水的装置尚未建成,所以该加氢装置不能投产。为了使建好的装置开起来,我们结合厂内的实际生产情况,认为用重整和经过柴油加氢后的废氢(约     

苯乙烯装置氢气质量不合格的原因及对策

某石化公司乙烯厂苯乙烯装置脱氢单元采用美国SW公司的负压脱氢技术,进料中的乙苯在脱氢反应器中反应,产生的粗氢气经过增压,进入脱氢尾气吸收解析系统,在此系统中回收脱氢反应尾气中残余的芳烃后,氢气通过氢压机增压外送至界区氢网系统,然后供炼油厂加氢装置为原料,由于氢气的品质导致炼油厂加氢装置的降负荷,故保证氢气的质量将关系到整个石化公司的大平衡和效益。2017年10月苯乙烯装置的氢气中重组分含量(乙苯、苯乙烯)增加,影响到装置氢气质量的控制和氢网的运行,根据数据分析和原因判断,制定有效措施,最终消除了氢气质量不合格的隐患,保证了装置的安全平稳运行。     

喷气燃料加氢装置与柴油加氢装置用氢流程优化

对喷气燃料加氢装置的用氢流程优化进行了探讨。原设计一次通过流程氢气回收率高，但存在新氢压缩机气阀结盐问题。通过将反应后低分气改去变压吸附(PSA),保障了新氢压缩机的稳定运行。从节能角度考虑，将氢气供应方式由冷氢改为热氢，可节省燃料成本84万元/a。通过新增喷气燃料加氢循环氢压缩机，可降低喷气燃料加氢装置补充氢量，提高柴油加氢装置供氢能力3.0 dam³/h。氢气一次通过流程改为循环氢方式后，喷气燃料加氢反应低分气量减少5.0 dam³/h,可有效降低装置氢气损失。     

柴油加氢装置低压分离气中氢气回收方案的优化

为了优化利用炼厂氢气资源,降低加工成本,采用膜分离工艺和抽真空变压吸附工艺回收柴油加氢装置低压分离气中的氢气,并对2种工艺进行对比。结果表明:抽真空变压吸附分离工艺与膜分离工艺相比,总建设投资低约9%,合61万元;回收氢气纯度高2.6个百分点,氢气回收率低3.93个百分点,总能耗下降55%。     

炼化企业氢气系统优化和资源综合利用

通过对塔河炼化公司供氢装置和耗氢装置存在的问题进行分析,提出优化氢气管网流程和综合利用氢气资源的措施,可以降低汽柴油加氢装置能耗,回收排放废氢,降低公司制氢成本,从而提高公司经济效益。     

煤油和柴油加氢联合装置长周期运行的瓶颈及对策

国内某炼油厂煤油加氢装置与柴油加氢装置联合布置,联合装置长周期运行中针对柴油加氢新氢压缩机氯化铵腐蚀隐患;煤油加氢原料/反应产物换热器结垢、结盐,反应加热炉热负荷高,系统冷却能力偏低;柴油加氢装置原料/反应产物换热器串漏,柴油加氢热高分气/循环氢换热器腐蚀内漏等问题。提出了:煤油加氢反应产物换热器增加注水设施,单独增加循环氢压缩机,氢气混合后增设缓冲罐(内装填料);柴油加氢装置通过优化操作,降低原料/反应产物换热器管壳程差压,使用双金属自密封波齿垫代替波齿复合垫,优化补充氢气流程及将换热器管束材质升级为S32707超级双相钢等措施。解决联合装置长周期运行的问题。     

扬子石化将新建1.30Mt/a柴油加氢装置

近年来 ,扬子石化公司随着原油加工深度的提高和炼制进口高硫原油比例的增加 ,以及 6 5 0ｋｔ/ａ乙烯装置改扩建完成后 ,原油加工量将进一步提高 ,根据生产的实际情况 ,需要新建一套 1.30Ｍｔ/ａ柴油加氢精制装置。这对扬子石化公司未来的发展、生产流程的优化及经济效益的提高具有十分重要的意义。新建 1.30Ｍｔ/ａ柴油加氢精制装置采用国内成熟加氢精制工艺 ,以直馏柴油和催化裂化柴油为原料 ,生产石脑油和精制柴油。该装置具有投资少、能耗低、产品质量好等优点 ,其总投资约为 2 .1亿元。扬子石化将新建1.30Mt/a柴油加氢装置$扬子石油化…     

柴油加氢改质装置的运行状况及节能降耗技术改造

介绍了中国石油锦西石化公司100万t/a柴油加氢改质装置的运行、存在问题、技术改造和主要事故等事项。在没有大规模停车检修的情况下,装置的连续运行周期长达7年以上。经过将分馏塔气提介质由蒸汽替换为氢气、回收利用分馏塔顶低压瓦斯、优化脱硫化氢塔进料流程和停用分馏塔进料加热炉4项技术改造后,装置的综合能耗[m(标准油)/m(柴油)]降低为20~24 kg/t。     

企业短波

柴油加氢改质装置主分馏塔吊装完成 本刊讯7月28日，克拉玛依石化公司120万吨，年柴油加氯改质装置主分馏塔顺利吊装就位。该装置建设工程是克石化公司的重点项目，工程总投资约4亿元，由加氢改质、分馏、     

炼厂氢气网络的夹点分析及优化

中国石油大连西太平洋石油化工有限公司是全加氢型炼油厂,原油加工能力10 Mt/a,其中含硫油加工比例约90%,其产品全部需要加氢精制。因此,通过技术分析和适当改造,对氢气系统进行优化和合理利用,对节能降耗具有重要意义。应用夹点技术对WEPEC氢气网络进行了分析,得出理论最大可回收利用的氢气量为19.22dam3/h。通过优化加氢装置氢源、优化制氢装置配氢的组成及用量、增加氢气提纯设施等,实际回收利用氢气17dam3/h,占原新氢用量的14.4%,取得了较为明显的经济效益。     

富氢气体梯级回收技术的工业应用

针对全加氢型炼油厂大量富氢气体作为低价值燃料进入燃料气管网的问题,提出不同浓度富氢气体的梯级回收利用方案：低浓度的含氢气体先经过膜回收二期装置进行初步分离,其产品氢与轻烃回收干气、异构化干气、火炬回收气一起作为膜回收一期装置的原料,进行二次分离,产品氢再与连续催化重整产品氢、渣油加氢低压分离气(低分气)、蜡油加氢裂化低分气、柴油加氢低分气一起进行变压吸附三次分离,产出体积分数99.54%的高纯度氢气。工业应用结果表明,对于加工能力10.0 Mt/a的炼油厂,采用富氢气体梯级回收技术后,回收氢气13.1 kt/a,降低天然气消耗21.2 kt/a,降低碳排放150 kt/a,吨油加工成本降低4.62元。     

百万吨级煤焦油加工项目氢气系统设计方案优化研究

介绍了以悬浮床加氢装置为龙头的工艺装置,采用全加氢路线加工煤焦油时,在设计过程中为减少炼油厂氢气损失、降低氢气系统能耗,通过设定合理的炼油厂氢气管网运行压力、回收各加氢装置排放富氢气体中的氢气、煤制氢系统氢气提纯方案优化、集中供应高压新氢等设计优化,以1.5 Mt/a煤焦油加工量计算,每年可回收各加氢装置排放富氢气中氢...     

浅谈发展我国制氢工艺的合理途径

一、前言多年来,我国加氢工艺发展缓慢,除加氢工艺本身发展的限制外(如设备制造、催化剂研制等因素),其中一个主要的原因是缺少充足而又廉价的新氢(以催化裂化柴油或焦化汽、柴油加氢精制为例,若制氢采用石脑油水蒸气转化法,在加工费中氢气所耗费用约占总加工费的50%)。近年来,虽然在如何利用炼厂富氢、发展氢提浓手段方面取得不少进展,但对于需要进行深度加工的炼厂,其有关装置的副产氢气不足以达到全厂氢平衡。例如一个250万吨/年规     

世界规模最大柴油液相加氢装置成功开车

<正>日前,中国石油寰球工程公司辽宁分公司总承包的世界规模最大的年375万吨柴油液相加氢装置实现投料一次开车成功,生产出符合国Ⅴ质量标准的柴油产品。这个装置是中化泉州石化公司炼油项目的重点装置之一,采用美国杜邦公司液相加氢技术。与传统加氢工艺相比,液相加氢工艺利用反应器底部循环泵的模式加大     

炼厂氢气的清洁高效利用

通过对克拉玛依炼厂氢资源利用现状及存在问题的分析,结合在改造中采用回收利用加氢等装置、尾气中低浓度氢的优化、氢气资源利用等措施,介绍了将不同来源、不同品质的氢气进行按质供应和优质优用以及清洁高效利用的实际运用状况,总结出炼厂氢气资源综合回收利用的经验。     

柴油加氢装置改造及运行评估

某石化公司280万吨/年柴油加氢装置于2009年6月份投产,工艺采用单反应器,反应部分采用炉前混氢、热高分和单分馏塔流程;伴随国家环保排放要求和化工原料缺口的需要,对柴油加氢装置进行质量升级和多产石脑油操作灵活性改造。     

齐鲁公司炼厂干气优化利用

介绍齐鲁公司炼厂焦化干气、加氢干气回收利用情况。通过工艺改造及流程优化,实现炼厂干气中碳一至碳五组分精确分离及利用。同时,将炼厂含氢气体中的氢气较大效率回收利用,极大地降低了用氢成本,也为制氢装置及乙烯裂解装置提供了优质廉价原料,效益显著。     

柴油加氢改质装置节能降耗技术分析

介绍了中国石油锦西石化公司加氢改质装置的基本概况和能耗情况。针对装置实际特点,开工以来在加热炉、机泵、回收低温热源等方面采取了一系列节能技术改造措施,解决了装置生产过程中仔在的问题,大幅度降低装置能耗,从2003年的1141.3MJ/t降低到2008年的874.6MJ/t。并就柴油的低温热回收、氢气回收及采用先进机电设备提出了建议。     

润滑油馏分加氢工艺中廉价氢气的利用

通过生产试验 ,找出了润滑油馏分加氢脱酸装置合理的新氢纯度和新氢量 ,同时对采用制氢装置供氢、化肥厂弛放氢和催化裂化干气提浓氢三种不同氢源的润滑油生产成本进行了对比分析 ,为在生产中减少制氢装置所产高成本氢气用量 ,利用廉价的氢源找到了依据 ,使加氢脱酸装置吨油氢气成本大为降低。