莱钢六机六流方坯连铸机出坯系统适应性改造

莱钢六机六流连铸机出坯系统原设计存在冷床出坯能力不足,铸坯无法进行热装,移坯车、翻钢机因整体强度、刚度低易变形,以及拨爪机构不合理等,为此对重点部位进行适应性改造。增加移坯机车架强度,拨爪升降机构改为减速机通过链条拖动,并改造拨爪结构;增加梁、加厚钢板等,增强翻钢机的抗变形能力;取消翻转冷床及推钢机液压系统,增加滑轨冷床,保证了钢坯的热装热送。改造后,系统运行稳定,故障率低。     

降低合金冷镦钢坯弯曲研究

研究了安钢SCM435合金冷镦钢连方坯弯曲问题,通过摸索合适的二冷强度值,提高铸坯冷却均匀性,控制铸坯在辊道上的停留时间,提高上冷床时铸坯强度值,提高输送辊道精度,优化翻转冷床操作模式等措施。减少了SCM435合金冷镦钢方坯弯曲问题,取得了显著成效。     

小方坯连铸推钢机液压系统分析及改进

1988年,鞍钢二炼钢相继对1号及2号小方坯连铸机的出坯冷床进行了改造。改造后两个来冷床共发生了三次较大事故,连铸生产中断累计50余小时,经过深入研究分析,事故的主要原因是推钢机的液压系统设计失误和调整不当。 推钢机是小方坯连铸机在线主体设备之一,用它把辊道上的铸坯及时推至冷床。鞍钢小连铸采用摆动杠杆式液压推钢机如图1,由推头小车、摆杆、同步轴和液压缸等部件组成。     

西钢电炉分厂连铸出坯系统改造

西钢电炉分厂把定尺长度3～6m的滑轨推钢式冷床改为6～12m步进翻转式冷床，在改造中解决了链式引锭杆存放困难、切后输送辊道区缓冲空间紧张和12m铸坯易弯曲等问题，改造后，系统运行稳定，综合效益显著。     

连铸坯直轧技术在棒材生产线的应用

宣钢公司棒材生产线对热送区域进行了系统改造,新增分钢机、拨钢机、摆动辊道及弧形辊道,将热连铸坯由原来的多支成组摆送在移钢链分钢单送方式,改为红坯单只直接拨钢直送方式。连铸坯切割完后走南线辊道,至完全入炉时间缩短了60 s,连铸坯入炉温度由650℃提高至800℃,煤气消耗由243 m~3/t降为150 m~3/t,比改前低93 m~3/t,年节约煤气效益1 200多万元。通过开展连铸直接轧制试验,连铸机拉速为3 m/min,连铸坯上冷床,由分钢机拔至北线旋转辊道,快速输送至1#轧机,开轧温度为900℃。通过对连铸坯热送进行优化,大幅降低了能源消耗,增强了企业市场竞争力。     

连铸机出坯系统改造

为满足生产165 mm系列矩形坯的需要,对天津天钢联合特钢有限公司R10.5 m六机六流连铸机的出坯系统进行改造,将原捞钢机改造为推钢机,原单流出坯辊道出坯改为多流共用辊道出坯,步进冷床改为平推分堆冷床,同时调整控制监控方式及工艺参数。改造后的出坯系统结构简单,铸坯移送能力提高,能够满足不同定尺的生产要求,保证出坯系统长时间稳定高效运行,取得了较好的经济效益。     

铸坯热送的经验

无锡锡兴钢铁联合公司,以两台电炉配一台 R6m的三流连铸机在1989年实现全连铸生产,接着又建成了电炉-小方坯连铸-热送生产线并投入了运行。这条生产线在设计上采用了并流辊道,将三流铸坯并成一流经保温辊道送往带钢车间;在加热炉前设置铸坯台架将铸坯编组入炉,解决推钢机作业频繁问题;将加热炉和保温炉的位置设置成П型,用辊道连接相通,解决富余热坯、冷坯的储存、预热和冷、热坯混装问题。在工艺技术上采用了提高铸坯质量、重复开浇、多炉连浇等措施、使这条生产线顺利运行,热送比达到25％,取得了产量提高,能耗降低和轧机事故减少等效果。     

连铸板坯辊道输送和堆冷过程热力分析

对连铸板坯辊道输送和堆冷过程的变形问题进行了有限元热力分析。分析结果表明,冷却初期辊道输送和堆冷过程铸坯都会发生两端翘曲变形,冷却后期辊道输送过程铸坯会恢复平直而堆冷过程铸坯会发生反向弯曲。堆冷过程中加盖保温罩能使铸坯在冷却后期恢复平直而不发生反向弯曲,并且铸坯内残余应力也变小了。     

重轨钢铸坯热装影响因素分析和数值模拟

采用有限差分法建立了钢水从结晶器至二冷区和空冷区冷却过程以及280 mm ×380 mm连铸坯热装热送的温度模型,并分析了重轨钢U71Mn(%:0.66～0.76C、0.15～0.35Si、1.10～1.40Mn)和U75V(%:0.70～0.78C、0.50～0.70Si、0.75～1.05Mn、0.04～0.08V)中的氧、氮含量、铸坯低倍组织和加热炉人口处铸坯输送辊道等对该钢热装的影响。模拟结果表明,重轨钢铸坯热装可缩短加热时间40 min,铸坯输送辊道的工作温度为250℃。     

合理确定排钢辊道满足翻转冷床的入料节奏

论述了设置排钢辊道是适应来料节奏、实现翻转冷床冷却多品种规格坯材的关键,并对排钢辊道的工艺参数进行了优化设计。     

方坯连铸机新增165mm×225mm断面的技术改造

为适应连铸机多种断面生产需要,八钢炼钢厂对2#连铸机结晶器、二冷装置、引锭杆、输出辊道及冷床进行了技术改造,实现了单一连铸机浇铸多断面技术,并达到了预期效果:提高了铸坯内外部质量,增加了产品规格。     

济钢1号板坯连铸机铸坯输送辊道改造

三炼钢1号板坯连铸机大断面改造后铸坯输送辊道频频损坏、铸坯跑偏,通过改造辊道旧辊,改造辊道底座,选用底座固定式减速机,在传动系统中增设有吸振功能的十字万向联轴器,降低辊道冲击载荷尖峰值,明显增强设备抗冲击能力,有效地解决了铸坯跑偏问题。     

合理确定非钢辊道满足翻转冷床的入料节奏

论述了设置排钢辊道是适应来料节奏，实现翻转冷床却多品种规格坯材的关键，并对排钢辊道的工艺参数进行了优化设计。     

用于某不锈钢酸洗线的引带输送装置

某酸洗线在钢带入口段需要切除头部引带,原有输送台架在切除引带后,缺乏有效地引带移除功能。本文设计了一种新型输送装置,在引带输送辊道的辊子间增加6台翻钢机,可以通过翻钢机有效提高移除引带效率,提高产量。     

翻钢冷床机构与主要几何参数的探讨

翻钢冷床能使连铸坯或初轧坯在移送过程快速均匀地冷却并自行矫直。本文从运动轨迹出发，探讨齿条齿形和运动机构相互间的关系及其主要几何参数的确定，着重论述电动单轴三偏心连杆式翻钢冷床，并简要提及液压双轴单动或双动齿条式翻钢冷床。     

板坯连铸机铸坯输送辊道的改造

分析了板坯连铸机输送辊道频频损坏的原因，通过改进轴承座安装方式，防止辊子轴承座在辊道底座上移位，保证了辊子中心线垂直于铸流中心线，从而防止了铸坯跑偏。将悬挂式减速机改为底座固定式，提高了减速机的稳定性，选用十字轴万向联轴器连接减速机和辊子，吸收冲击载荷，有效地解决了问题。     

连铸-热轧区段大板坯温度变化规律研究

针对连铸-热轧区段的工艺技术界面,通过数学模拟和现场实测的方法研究了典型大板坯生产流程连铸、辊道输送、堆冷、加热等单元内连铸坯的温度变化规律。结果表明:在750~900℃范围内对铸坯进行辊道输送,不同断面铸坯相同位置以及不同输送温度时铸坯相同位置的冷却速率差异都较小,而铸坯断面中心与表面的冷却速率差异显著,铸坯窄面中心、宽面中心、断面中心的冷却速率分别为6.3、7.0、8.7℃/min;堆冷铸坯的冷却速率为8.1~14.2℃/h;铸坯热装时表面和心部的热履历差异较大。     

方坯直送控制系统设计

小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备,本文主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2,铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究,实现铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低能源消耗,为钢铁企业节能环保技术与增加效益改造提供技术参考。     

ф750mm初轧机用菱形坯翻钢机的设计

无锡钢厂ф７５０ｍｍ初轧机生产１０５ｍｍｘ１０５ｍｍ小方坯时采用箱－菱孔型轧制，本文介绍该初轧机菱形坯翻钢机的设计。该翻钢机采用翻钢板式结构，直接装设在推床上，结构简单，同时翻钢机构距轧辊较近，便于菱形坯对准孔型，投产后运行正常，达到了设计要求。     

棒材对齐辊道自动启停的实现

正1前言棒材生产线的冷床对齐辊道,其功能是将冷床动齿条上的倍尺轧件齐头,并与冷床抬尾装置相配合,便于定尺剪切头尾,提高成品定尺率。对齐辊道是影响生产成材率的重要设备,辊道以不间断、长时转动的方式运行,且受高温钢炙烤,造成辊道电机及减速箱损坏频繁,齐头效果不好。为此,实施齐辊道自动启停改造,以降低对齐辊道故障率。2改造与优化2.1改造内容为保证对齐辊道的齐头效果和降低设备故