水淬磷渣釉面砖的显微结构与特性研究

借助于ＸＲＤ、偏不显微镜对以水淬磷渣为主要原料制造的釉面砖进行显微结构分析、研究了这种釉面砖的主要物性,研究结果表明这种釉面砖素坯主要由石英、钙长石、硅灰石、透辉石、磷灰石构成,产品主要特点是抗折强度高。     

危险废物熔炼水淬渣的危险特性分析

以国内几家危险废物处置利用企业产生的熔炼水淬渣为研究对象,分析研究原料、产品和工艺流程,并通过采集100个熔炼水淬渣样品进行元素含量分析和危险特性测试,结合熔炼水淬渣的产生过程分析其危险特性的影响因素。结果表明,水淬渣的腐蚀性（pH值）7.39～10.38,浸出液中镍浓度最大占标率11.62%,其他无机元素及化合物浓度最大占标率均低于10%。原料中添加生石灰会造成水淬渣的腐蚀性（pH值）偏碱性,水淬渣浸出液中镍浓度与原料中重金属镍含量、以及焚烧过程中影响水淬渣对重金属固化效果的工艺参数的有关。     

固体干燥的物理解释和建模综述

固体干燥的建模一直是干燥技术研究的主要课题之一。自从Luikov体系和Whitaker理论建立以来，这样的努力已历经近三十年。通过回顾过去几十年所发表的数学模型，对固体干燥过程给出一些物理解释。经典的传递过程理论结合多孔介质理论足以在基础层面上解决固体干燥问题。但几乎全部的现有固体干燥模型仅能处理特殊的物料系统。由于缺乏基础数据，模型的通用性依然是一个主要问题。未知参数的测定和模型的实验验证需要进一步加强。工业干燥器的设计、操作和优化期盼一个综合的数学模型，这个模型须兼顾考虑准确性、通用性和复杂性／简单性。     

添加硅灰石的水淬磷渣釉面砖的显微结构与性能研究

在以上淬磷渣为主要原料的低温快速烧釉面砖坯料中引入一定量的硅灰石,借助于XRD、偏光显微镜对这种釉面砖产品进行了显微结构定性分析并检测了其主要物理性能;研究结果表明,硅灰石的引入有助于促进烧结,使产品吸水率下降,白度上升,抗弯曲强度提高。     

利用水淬磷渣研制陶瓷墙地砖

以水淬磷渣为熔剂,添加其它矿物原料,采用二次烧成方法,研制成功釉面砖;采用一次烧成方法,研制成功瓷质外墙砖。各种理化性能达到国标要求。     

炼铜反射炉水淬渣工艺矿物学

采用XRF, XRD, SEM-EDS, M?ssbauer及金相显微分析等对炼铜反射炉水淬渣进行了工艺矿物学研究. 结果表明,渣中含铜1.06%(w),主要以冰铜存在;全铁量为36.41%(w),Fe2SiO4占53.5%(w),Fe3O4为32.5%(w),Fe2O3为14.0%(w),且铜、铁、硅矿物紧密共生,呈细粒不均匀嵌布. 热力学分析表明,在CaO和O2存在条件下,硅酸铁转化为磁性氧化铁的趋势较大. 采用浮选回收铜-高温脱硅-磁选分离铁的选冶工艺处理炉渣,当磨矿细度-0.074 mm含量从75%增加到95%时,一次粗选铜回收率从18.6%增至39.02%,粗选精矿铜品位为4.6%. 炉渣在CaO/SiO2摩尔比0.9、1350℃氧化30 min、10 K/min缓冷速度下脱硅后,经破碎、磨矿、磁选,铁回收率为71%,铁精矿品位达62%.     

水淬渣处理电厂生活污水的试验研究

通过石英砂和水淬渣单层滤料的对比试验,了解水淬渣的过滤性能.并采用水淬渣-石英砂双层滤料不加药直接过滤技术对电厂生活污水二级出水进行深度处理.试验结果表明:在去除浊度方面,水淬渣和石英砂的过滤性能相差不大;在去除COD方面,水淬渣的过滤性能优于石英砂.滤速为7.5 m/h时,水淬渣-石英砂滤料的平均出水浊度＜3 NTU、COD＜15 mg/L,满足回用标准,出水水质稳定.     

水淬电炉磷渣对混凝土钢筋锈蚀的影响

采用水泥砂浆阳极极化、混凝土碳化性能、水泥石ｐＨ值测定和钢筋锈蚀表面观察等手段,对水淬电炉磷渣作混合材水泥的钢筋锈蚀进行了试验研究。结果表明：水淬电炉磷渣对钢筋无锈蚀作用,用该渣配制成的水泥可用于钢筋混凝土构件。     

水淬渣处理含铜电镀废水的研究

采用水淬渣作为吸附剂对含铜电镀清洗废水进行处理,实验结果表明,对于pH为5.02,ρ(Cu2+)为20.06mg/L的含铜电镀清洗废水,常温下,采用6g/L水淬渣,作用t为20min,Cu2+去除率达99％,出水p(Cu2+)小于0.15mg/L,符合国家污水综合排放标准(GB8978-1996)的一级标准,达到以废治...     

水淬渣的胶凝活性及其形成机理

采用重新熔融水淬的方法制备不同水淬矿渣样品,综合进行净浆强度实验和碱溶出实验研究,借助XRD,DTA, TEM, SEM和EDX等分析手段,研究了矿渣形成过程、形成结构和胶凝性能之间的关系,并在此基础上探讨了矿渣潜在胶凝活性的形成机理. 研究表明,在合适的排渣温度和冷却速度条件下,水淬渣能够形成分相结构,对水淬渣胶凝活性产生重要影响. 分相矿渣具有富钙相和富硅相,富钙相的迅速溶解和富硅相的缓慢溶解是水淬渣水化过程中产生足够早期强度和发挥稳定后期强度的主要原因. 由于玻璃分相的影响,排渣过程存在最佳工艺条件,即最佳的排渣过程能使水淬渣形成玻璃分相结构,从而具有最好的活性.     

不同掺量超危垃圾焚烧飞灰重构水淬渣-水泥性能及重金属浸出毒性研究

采用超危垃圾焚烧飞灰(Ultra-risk MSWI fly ash)高温复合熔融矿渣制备重构水淬渣,研究不同掺量重构水淬渣对水泥复合体系性能和重金属浸出毒性的影响.结果表明:当重构水淬渣掺量不高于30％时,其复合水泥体系标准稠度用水量与纯水泥试样相比增加量不高于3.6％,初、终凝延长时间分别不高于5.3％和5.4％,3d和28 d抗压强度降低量分别不高于14.2％和23.1％.随重构水淬渣掺量增加试件的重金属浸出毒性增加量极小,其中重金属Cu的浸出毒性基本不变,随龄期延长各试件的重金属浸出毒性明显降低,且均远远低于固体废物浸出毒性鉴别标准限值,可安全消纳于建材领域.     

高炉水淬渣处理含铬(Ⅵ)废水的研究

研究了以高炉水淬渣为吸附剂处理含铬(VI)废水的工艺条件.试验结果表明,将废水的pH由0.5调至1,高炉水淬渣粒度为280 目(即 0.053mm)、用量为0.02g/mL,作用时间为30min,温度为25℃时,铬(VI)的去除率为95.61%,废水中铬(VI)浓度由7.225 mg/L降至0.317 mg/L,低于国家污水综合排放标准(GB8978-1996)第一类污染物最高允许排放浓度.     

冶锌水淬渣配料煅烧熟料的试生产

我公司为一条新建2500t/d生产线,资源综合利用于建厂初期就列入计划日程。DL集团锌冶炼公司与我公司相距不足30km,年产废水淬渣60万t左右。我公司本着资源综合利用的理念,对冶锌水淬渣（下称冶锌水渣）进行了试验研究及试生产。     

高炉水淬渣处理含铬（V1）废水的研究

研究了以高炉水淬渣为吸附剂处理含铬（VI）废水的工艺条件。试验结果表明，将废水的pH由0．5调至1，高炉水淬渣粒度为280日（即0．053mm）、用量为0．02g／mL，作用时间为30min，温度为25℃时，铬（VI）的去除率为95．61％，废水中铬（Ⅳ）浓度由7．225mg／L降至0．317mg／L，低于国家污水综合排放标准（GB8978-1996）第一类污染物最高允许排放浓度。     

电石渣干燥系统的优化

<正>我公司二线3 000t/d生产线于2011年12月投产,使用化工厂干法生产乙炔产生的电石渣作为石灰质原料,该渣水分较小(6%左右),经过干燥系统干燥后直接用于生料配料。在生产过程中,电石渣干燥系统存在一些问题,影响了生产的稳定运行,我公司对其进行了优化改造。1电石渣干燥系统电石渣干燥工艺流程见图1,电石渣从储库里通过皮带输送机和Fu拉链机喂入干燥器,与来自增湿塔的窑尾热风在干燥器内混合进行烘干,将其水分降至小于2%,然后被电石渣干粉库顶的高效旋风分离     

铜渣复合硅锰水淬渣后的改质提铁研究

铜材等金属材料在生产过程中产生的大量水渣、干渣等冶金渣,其综合利用水平较低,成为冶金业高质量绿色发展亟须解决的难点。为有效回收铜渣中的铁元素,将工业铜渣与硅锰水淬渣混合后按一定比例添加氧化钙及氧化锰进行成分改质,利用FactSage对混合渣料中矿物相随温度的变化趋势进行了预测,借助XRD对改质前后渣料中的矿物相变化进行了对比,通过SEM和EDS对改质后混合渣料中主要矿物相的形态、分布和特征进行了表征。实验结果表明：改质后混合渣料中的矿物相以尖晶石相和硅酸盐相为主;碱度提高后,改质样品中的硅酸盐相增多但尖晶石相减少;混合渣料的碱度为1.5时改质效果最好,其铁品位为44%（质量分数）、铁回收率为95%。     

高炉水淬渣负载Fe2O3和TiO2光催化材料的制备与表征

以九水硝酸铁为铁源、钛酸四丁酯为钛源,以表面刻蚀的高炉水淬渣(water-quenched blast furnace slag,WBFS)为载体,采用溶胶凝胶法制备WBFS负载Fe2O3(Fe2O3/WBFS)和WBFS负载TiO2 (TiO2/WBFS)以及WBFS负载Fe2O3和TiO2(TiO2/Fe2O3/WBFS)光催化材料.利用差热-热重、X射线衍射仪、扫描电子显微镜对光催化材料的物相和形貌进行表征.以亚甲基蓝为模拟污染物进行光催化实验.结果表明:Fe2O3/WBFS和TiO2/WBFS光催化材料的适宜煅烧温度分别为700℃和450℃,其表面负载物相分别为赤铁矿型α-Fe2O3和锐钛矿型TiO2.TiO2/Fe2O3/WBFS光催化活性优于Fe2O3/WBFS和TiO2/WBFS,在可见光照射360 min时,Fe2O3/WBFS、TiO2/WBFS和TiO2/Fe2O3/WBFS对亚甲基蓝的降解率分别达到80％、65％和90％.     

高炉水淬渣对电镀废水中重金属和COD吸附的响应面优化

为了考察高炉水淬渣处理实际电镀废水中重金属离子和COD的可行性,分别研究了吸附剂投加量、pH、吸附时间以及温度等单因素对Cu²⁺、Zn²⁺或COD去除率的影响。在单因素实验的基础上,应用 Box-Behnken中心组合方法进行三因素三水平试验,建立二次多项数学模型,并验证该模型的有效性。采用响应曲面法探讨吸附剂投加量、pH、吸附时间3个因子的交互作用及其最佳水平。结果表明：在吸附剂投加量为1.4g、pH为8、吸附时间为120min的最优化条件下,电镀废水中Cu²⁺、Zn²⁺和COD去除率达到最大,分别为99.35%、98.46%和53.63%。经对最优条件进行验证,预测值与验证实验平均值接近。吸附后废水中的Cu²⁺和Zn²⁺低于GB 21900-2008电镀废水新建企业污染物排放限值要求,而COD没有满足排放要求,所以仅应用高炉水淬渣吸附技术还不足以去除电镀废水中所有有害物质,因此可利用此技术作为辅助工艺,联合其他技术共同去除电镀废水中的重金属离子和有机物,使出水水质达到国家排放标准。     

水淬渣-粉煤灰基4A沸石的制备及性能表征

粉煤灰因其主要成分为二氧化硅、三氧化二铝常被用来当作合成沸石的原材料,合成的沸石类型主要有X型、Y型、A型、ZSM-5型等,相关合成技术也已非常成熟。水淬渣是高炉炼铁水淬急冷产生的高炉渣,对其主要利用方式是作为水泥、路基材料,均属低附加值利用。通过碱熔水热法利用水淬渣、粉煤灰混合原料合成4A型沸石。初步探究硅铝物质的量比（简称硅铝比）、熔融温度、熔融时间、晶化时间对制备的沸石样品品质造成的影响,得到最佳制备条件：硅铝比为1.0、碱灰质量比为1.5、碱熔时间为1 h、碱熔温度为600 ℃、老化时间为12 h、灰水质量比为1∶5、晶化温度为90 ℃、晶化时间为16 h。对合成的沸石进行X射线衍射（XRD）、X射线荧光光谱（XRF）、扫描电镜（SEM）、红外光谱（FT-IR）等表征,结果表明利用水淬渣、粉煤灰合成的4A型沸石各方面性能良好,具有超高的工业化生产价值。     

铁改性水淬渣处理稀土氯铵废水试验研究

采用铁盐改性后的水淬渣对稀土冶炼过程中的氯铵生产废水进行了吸附处理,研究了最佳吸附工艺条件。结果表明,室温下,当利用改性水淬渣在转速为120 r·min-1、处理100 mL氨氮质量浓度为127 mg·L-1的氯铵废水时,优化工艺条件为:改性水淬渣投加量1.0 g、pH为8、振荡吸附1 h,此条件下对氨氮的去除率达到了80.66%。改性水淬渣吸附氨氮的行为符合Temkin等温方程,方程为qe/(mg·g-1)=15.97ln[ρe/(mg·L-1)]-43.01,相关系数为0.929 2。