催化裂化装置非计划停工原因分析与探讨

对催化裂化装置非计划停工原因进行统计分析,发现造成非计划停工的原因主要为电力、主风机组故障、特殊阀门和设备故障等。结合实际操作经验,提出了系列优化操作措施,有效的降低了非计划停工事故的发生,收到良好的效果。     

3Mt/a催化裂化装置长周期运行对策

对催化裂化装置非计划停工原因进行统计分析,发现造成非计划停工的原因主要为沉降器结焦、主风机组故障、油浆系统故障、特殊阀门和设备故障、工艺管线腐蚀等。首先通过MIP-CGP工艺改造降低了装置非计划停工次数,然后结合多年的实际操作和管理经验,采取了一系列措施,如原料优化、操作优化来减缓沉降器结焦,更换安全的机组控制系统、减少烟机故障、材质升级,优化油浆系统、降低换热器压力降以及完善管理措施等。尤其强调对装置的日常监控,确保装置达到3～4 a的运行周期。     

催化裂化装置关键设备故障分析及对策

对中国石化在役催化裂化装置近三年非计划停工故障进行了统计分析,结果显示：静设备原因造成的非计划停工占19.64%,主要影响因素有反再内构件磨损老化及开裂、高温烟道及膨胀节应力开裂、低温部位腐蚀泄漏、特阀故障等;动设备造成的非计划停工占19.64%,主要影响因素有大型机组叶片断裂、转子失衡、不对中、喘振等。根据分析结果,提出了加大关键部位检维修深度、构建可靠性数据库、研发设备在线智能预警技术等措施,提高装置长周期运行水平。     

催化（一）装置非计划停工原因及改进措施

分析了广州石化催化一装置自2000年以来发生非计划停工的主要原因，包括分馏系统结焦、设备故障，催化剂流化受阻等，并针对具体的原因提出改进措施。     

运用目标管理法减少LDPE装置非计划停工

分析了低密度聚乙烯装置多次发生非计划停工的原因,发现导致装置发生停工较多的因素依次为设备、电气仪表、其他非车间原因以及工艺操作等。运用目标管理法,从管理主体和管理客体入手,在装置运行过程中采用建立健全车间内部规章制度,实行“压力加激励”的管理策略及现代化管理手段,使装置非计划停工次数明显减少．装置的各项技术经济指标创年度历史最好水平。     

催化分馏塔结盐原因分析与处理措施

重油催化裂化装置分馏塔结盐是造成装置非计划停工的主要原因之一,结合潍坊弘润石化助剂有限公司重油催化裂化装置运行实际,分析了分馏塔结盐的机理,提出了分馏塔结盐的判断方法和处理措施,并在装置不停工的情况下,对分馏塔进行水冲洗除盐,避免了非计划停工。     

循环氢压缩机叶轮结垢分析及对策

由于重油加氢装置循环氢压缩机叶轮结垢,导致两次故障停机,造成装置非计划停工14天,减少加工渣油25kt。通过对循环氢压缩机叶轮结垢的原因分析,提出并实施了具体的防垢措施,解决了循环氢压缩机叶轮结垢的问题。     

循环氢压缩机叶轮结垢的原因分析及防垢措施

由于重油加氢装置循环氢压缩机叶轮结垢，导致该压缩机两次故障停机，造成重油加氢装置非计划停工14天，少加工渣油25kt。通过对循环氢压缩机叶轮结垢的原因分析，提出并实施了具体的防垢措施，解决了循环氢压缩机叶轮结垢的问题。     

让停工不再非计划

<正>非计划停工是炼化企业生产装置"安稳长满优"高效运转的大忌,亦是企业的"心腹之忧"。但造成非计划停工的原因五花八门,向非计划停工宣战,需对症下药。提起安全环保事故、腐败案件、不稳定事件、质量事故四害,人人闻之变色。如今"非计划停工"对炼化企业的危害已经上升到与"四害"同等的高度。生产装置非计划停工是炼化企业心腹大患,它的发生往往是突然而难以预见的。如果     

关键机组控制系统PLC改造的探讨

某聚丙烯装置循环气体压缩机组控制系统采用PLC S7-300,开工至今PLC系统故障频发，造成压缩机联锁停机，导致装置多次非计划停工，同时该系列PLC为非冗余控制系统，无SOE事件记录功能，系统时钟未同步，无法在第一时间查清楚停机原因。在2022年该装置停工检修期间，将原PLC系统改造为DCS,改造后的控制系统硬件和网络结构实现冗余配置，同时支持在线更换卡件，在线下装程序等，提高了机组控制系统可靠性、设备维护性和工艺操作性。     

延迟焦化焦炭塔系统长周期运行分析

焦炭塔是延迟焦化装置的核心设备,日常生产中,经常遇到焦炭塔系统设备故障,如焦炭塔特阀故障,顶阀、底阀在运行中出现开关异常,XV阀铜套磨损等,导致装置非计划停工。对设备故障原因进行了分析并提出了整改措施,如增大关键球阀防焦蒸汽量、定期检查特阀执行机构力矩、XV阀门预知维修、改进底阀排污阀门形式等,有效降低了此类故障的发生率。     

制氢装置净化系统漏点的处理

制氢装置中,净化系统因酸性水的腐蚀经常出现漏点,导致装置非计划停工。对此问题进行了研究后,提出了一套不完全停工处理漏点、使装置尽快恢复生产的方案,比正常开停工提前78上产氢。     

结垢对催化裂化装置机组运行的影响及对策

催化裂化装置是我国炼油厂中的主要生产装置,它的长周期、稳定运行可为企业提供很大的经济效益.在催化裂化装置的非计划停工因素中,大机组运行故障占有很大比例.本文以抚顺石化公司石油二厂的一套催化裂化装置为例,阐述了结垢对催化裂化装置蒸汽轮机和烟气机运行的影响,对结垢的原因进行了分析和讨论,并提出了具体的解决措施.     

加氢裂化装置运行现状与分析

对中国石油化工股份有限公司13家企业的20套加氢裂化装置的生产运行、工艺防腐管理情况进行了总结,并对存在的问题、近年来发生的非计划停工原因进行了分析,提出了改进建议。     

MTBE装置萃取塔腐蚀原因分析及处理措施

本文针对一次MTBE装置非计划停工,发现MTBE装置萃取塔腐蚀严重,结合生产工艺现状逐层分析原因和处理措施。     

俄土相互依赖取决多种因素

受中国大陆装置集中检修、台塑石化非计划停工导致产量削减、中东地区装置非计划停工等因素影响,未来两个月亚洲PP供应将日趋紧张。     

延迟焦化装置焦炭塔系统长周期运行分析

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司1.4 Mt/a延迟焦化装置在日常生产过程中,多次遇到焦炭塔系统相关设备故障,如焦炭塔塔底进料阀、油气隔断阀故障造成装置切断进料;自动顶底盖机在运行中出现开关异常等导致装置非计划停工。对关键设备故障原因进行深入分析,总结经验并提出相应整改措施,如增大关键球阀防焦蒸汽量、调整执行机构力矩、改进底盖机闸板屏蔽罩等,有效降低了此类故障的发生率。同时通过更换新型垫圈,减少了高温法兰的泄漏。     

重油催化装置反应系统结焦原因分析与对策

重油催化的结焦是造成装置非计划停工的主要原因之一,结合装置实际,从装置的设备结构、原料性质、操作条件等各方面比较全面的对重油催化反应系统各部位的结焦原因进行了技术分析,提出了重油催化装置防治结焦的措施。     

原油加工损失现状及对策分析

介绍了广州石化原油加工损失的现状以及构成情况，对原油加工损失的影响因素进行分析，指出制氢装置负荷高、损失大、非计划停工次数多以及火炬损失量大是原油加工损失居高不下的主要原因。提出了优化生产流程、降低制氢负荷、加强非计划停工和瓦斯系统管理等降低加工损失的建议和措施，预期经济效益巨大。     

催化循环油浆蒸汽发生器泄漏原因分析

对中国石化沧州分公司循环油浆蒸汽发生器(简称油浆发汽)发生3次管束管板开裂原因进行分析,发现主要是装置非计划停工、恢复过程及机泵故障造成油浆流量、温度异常波动导致管板应力腐蚀开裂,从优化生产操作、设备改造等方面提出相应对策。