焦化装置分馏塔顶循换热器管束腐蚀原因分析及应对措施

大庆石化分公司炼油厂1 200kt/a延迟焦化装置分馏塔顶循换热器E1117A/B投用不到两年,其中换热器B的管束腐蚀穿孔,出现泄漏。分析认为,换热管腐蚀穿孔,是由于管程介质中含有较高的腐蚀性元素,使管内壁产生了垢下点腐蚀所致。对新制作管束的换热管内侧采用钛纳米防腐涂料进行了防腐处理,较好地解决了该换热器管束的腐蚀问题。     

加氢装置换热器积垢原因分析及防垢措施

通过对进料换热器垢物的实验分析，提出了蜡油加氢裂化装置进料换热器的积垢机理、腐蚀原因及其防垢措施。认为换热器的积垢成分主要是含Ｆｅ硫化物、铁镍硫化物、氯化物及有机垢，铁杂质主要来自金属腐蚀，镍来自催化剂流失，氯化物来自蜡油中无机物及有机物的分解。进料侧垢物中的有机垢是由氧引发的氧化自由基聚合反应生成的，其主要成分是金属腐蚀产物和油泥，而非结焦物。     

催化裂化装置轻柴油换热器管束腐蚀及防护

对催化裂化装置轻柴油换热器管束腐蚀原因进行了检验分析,并提出了相应防腐措施,实际应用效果良好。     

加氢裂化高压换热器管束的技术改造

通过改变高压换热器管束和折流板结构形式，并采用特殊结构的浮头连接法兰，提高了换热器热交换能力，满足了装置不断改进的需要。     

高压加氢装置热高分换热器管束腐蚀原因分析

分析了中国石油克拉玛依石化公司润滑油高压加氢装置热高分油气/循环氢高压换热器不锈钢管束腐蚀泄漏的原因。通过宏观检测、涡流检测、材质分析、腐蚀产物分析等技术手段,认定由于在管束内形成NH4C l结晶,导致垢下腐蚀和紊流状态下的冲蚀。从技术上和管理上提出了应对措施,通过控制材质升级、工艺温度调整、增加工艺注水点等,确保了设备的长周期运行。     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析,指出换热器管外壁的腐蚀主要是H_2S-HCl-NH-3-H_2O型的全面腐蚀,管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始,并向管内壁发展,而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析，指出换热器管外壁的腐蚀主要是H2S-HCl-NH3-H2O型的全面腐蚀，管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始，并向管内壁发展，而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

蒸馏装置常顶换热器管束泄漏分析及防护

从垢样分析、电脱盐效果、注水量、管束选材、介质温度等方面对换热器管束的泄漏原因进行了分析,结果表明,常顶部位腐蚀介质中氯离子含量较高,其中的HCl,H_2S和NH_4Cl等腐蚀介质在常顶换热器管束的冷凝部位形成了HCl-H_2S-H_2O型腐蚀和NH_4Cl垢下腐蚀的综合腐蚀体系,其共同作用导致了管束的泄漏,而电脱盐效果的好坏、常顶注水量的大小、介质温度的波动对常顶换热器管束的腐蚀都有直接的影响。最后,提出了精细化管理电脱盐操作、提高注水量、改善注水水质及注水方式的工艺防腐蚀措施。     

黄铜管换热器管束的应力腐蚀分析及改进

对黄铜管换热器管束在制造中发生应力腐蚀,导致铜管破裂的内在原因进行了分析,优化了制造工艺方案,提出了黄铜管换热器制造中对管束进行氨渗漏检验应注意的事项。     

重整装置预加氢进料换热器管束失效分析

通过现场勘察和检验检测分析,认为某石化公司重整装置预加氢进料换热器管束的腐蚀外表面较内表面严重得多。管束外表面的腐蚀主要是H₂S等腐蚀性介质引起的较严重的均匀腐蚀,且局部结垢形成垢下腐蚀,因活性阴离子的存在而导致局部发生腐蚀穿孔。在分析失效原因的基础上,从设计、工艺和材料等方面提出了防腐蚀措施。     

加氢装置高压换热器腐蚀问题分析及措施

针对加氢精制装置反应流出物高压换热器铵盐沉积和腐蚀问题,系统分析氯化物的来源及腐蚀原因,通过增加原料中间罐降低原料中水含量、提高系统压力、增加循环氢流量、提高反应流出物/混合进料换热器出口温度、增加反应流出物/低分油换热器前注水量、降低总注水量至设计范围内等一系列措施的实施,有效解决了该加氢装置反应流出物系统的铵盐沉积和腐蚀问题,同时单位能耗从596.87 MJ/t降到了451.44 MJ/t。     

高低压加氢换热器管束腐蚀疲劳断裂分析及改进措施

某企业加氢裂化装置1台反应产物/低分油换热器管束中2根换热管发生断裂、脱出问题。经各项理化分析表明:管内存在氯离子富集导致内壁出现点腐蚀;在壳程流体冲击及换热器结构等因素影响下,管束易振动,需承受一定的交变载荷;在点腐蚀及交变载荷引起的循环应力作用下,换热管内壁腐蚀疲劳裂纹不断扩展,最终过载断裂。     

轻柴油换热器腐蚀原因分析及控制

中国石油天然气股份有限公司辽河石化分公司催化裂化装置的轻柴油换热器管束,自投用以来经常发生腐蚀泄漏,虽多次对管束进行材质升级,但效果不佳。经调查分析,原因是该换热嚣壳程循环水(采暖水)流速过低,使得粘泥等杂质沉积形成泥垢,水与垢两相中的氧浓差形成了电化学腐蚀。通过采取改变换热器流程及对循环水(采暖水)进行处理等措施,使设备的腐蚀得到了控制。     

加氢装置高压换热器腐蚀成因分析

分析指出，加氢装置高压不锈钢换热器E-204／3，4管束管板处的腐蚀，主要是由于NH4Cl＋NH4HS结晶后产生的垢下腐蚀造成，并分析了垢下腐蚀的原因，提出减少垢下腐蚀的措施。     

常减压装置塔顶换热器管束腐蚀及选材

在石油化工企业,腐蚀问题比较突出,特别是处于高温高压高流速工况下的机械设备,往往会受到迅速的腐蚀损坏.文章介绍了常减压装置塔顶低温系统换热器管束的腐蚀及选材;并以某炼油厂为例,分析了09Cr2AlMoRE用于常顶管束的腐蚀情况及解决方法.     

不锈钢换热器管束断裂原因初探

对抚顺石油二厂石蜡加氢装置热高分气冷却器E-3A不锈钢U形管束周向开裂的原因进行了初步探讨,从管束的选材、制造、使用、开裂管子外观检查、金相检验、断口分析、腐蚀产物分析几方面得出结论:不锈钢U形管周向开裂是由于在含有氧化物的高温水和水蒸气的腐蚀介质中引起应力腐蚀破裂,直接原因是管束选用的1Cr18Ni9Ti碳含量偏高,且整体热处理工艺严重失误共同造成严重的晶间腐蚀。对防止应力腐蚀开裂提出了相应的措施。     

管壳式换热器管束振动机理及改进措施

以往设计管壳式换热器时只注重强度、刚度、温差应力等计算而忽视了换热器管束振动对设备的危害。本文分析了管壳式换热器管束振动的成因,阐述了管束振动引起损坏失效的机理,提出了改进措施。     

加氢制氢联合装置E-208管束腐蚀失效分析

中国石油化工股份有限公司长岭分公司加氢制氢联合装置的催化柴油加氢反应产物与混氢油换热器E-208腐蚀严重。2005年试压发现存近2／3的管子内漏，而管束表面无明显腐蚀。通过对E-208管束内、外侧的腐蚀形貌和腐蚀产物检测分析，发现管束外侧为H2S—H2-H2O引起的轻微全面腐蚀，而管束内侧为垢下腐蚀、磨损腐蚀和硫化物应力腐蚀开裂。     

循环水换热器腐蚀原因分析及改进措施

针对装置循环水换热器腐蚀状况,分析了装置近几年循环水中铁离子含量、挂片腐蚀速率、p H值、钙硬度、碱度、浊度和循环水流速等运行数据以及装置前期清洗预膜情况,同时结合循环水水质运行相关标准、管理规范、装置水质管理制度,查找出引起装置循环水换热器腐蚀的主要原因,即换热器清洗预膜效果不佳,循环水中钙硬度、浊度较高。提出了循环水系统后续运行中的改进建议。水处理车间通过采取优化工艺指标,加强水质过滤,调整循环水药剂配比和投加方式,改进防沙器和排沙系统,优化清洗预膜方案等措施,使得碳钢材质设备腐蚀速率控制在0.03 mm/a左右。2013—2016年循环水换热器运行3 a,没有发生腐蚀泄漏事件。     

加氢装置换热器垢下腐蚀原因分析及预防措施

针对加氢装置换热器的安全运行问题,首先对加氢装置换热器垢下腐蚀原因进行系统分析,在此基础上,开展加氢装置换热器垢下腐蚀预防措施研究,全面确保加氢装置换热器长期处于安全运行状态。