物联网环境下中频感应电炉熔炼过程监控系统

为改善中频炉熔炼监控网络,利用物联网技术实现铸造车间内不同工部的监控和管理,对熔炼过程电炉设备实施监控、调整电能功率,以及提高各工部的合作能力。该方案的应用大幅减少浇注的等待时间,降低电能消耗,通过ZigBee无线技术,能监测中频炉机电系统耐用性,提高中频炉熔炼的安全等级。     

LabWindows／CVI在炉温监控系统中的应用

针对目前热处理温度监控系统存在的问题,鉴于虚拟仪器具有传统仪器无法比拟的优势,提出了基于虚拟仪器数据采集系统的设计思想.本文简要对炉温控制系统进行了硬件设计,主要讨论以可编程控制器(PLC)为核心的热处理炉温度控制系统的数据监控系统设计.特别讨论虚拟仪器之数据采集系统的设计.通过虚拟仪器能够实现对工作现场生产过程的实时监控、数据传输、实时处理、温度曲线显示.该系统较好地完成了处理炉中重要参数的实时全程控制,并具有显示直观、反应迅速,性价比高等特点,因此具有一定的使用价值.     

中频炉冷却水的温度、压力监测方法分析

针对中频炉的水冷系统在安全生产中的重要作用,提出了对中频炉水冷系统中两个重要的参数———水温和水压,可采用三种不同的方法进行监测。具体分析了每种监测方法及其适用范围。结合现场实际运行的案例,表明这三种方法具有安全可靠和使用方便的特点。     

中频感应电炉漏炉报警方式的探讨

简要说明了中频感应电炉漏炉报警系统的作用和分类.重点介绍了几种不同形式的报警系统的原理、使用特点,以供尚未配置报警系统的电炉设备制造厂家和已经使用中频感应电炉但尚未安装电炉报警系统的厂家参考.特别强调,操作者在任何情况下都不要误以为安装了有预报警性质的漏炉检测报警装置就可以完全放心,因为在正常生产过程中,漏炉检测报警装置一旦报警,就表示炉体漏炉事故已经发生了.     

基于LoRa的油气生产监控设计

本文介绍了基于LoRa的油气生产监控系统,系统主要实现油气水井重点关注的远程开关井、示功图采集、电机参数采集、采油树温度压力参数采集等实用功能和小型站间的参数采集和简单控制。通过实验运行达到了数据丢包率低于1%、基站覆盖半径超过5Km,最远可达10Km、-25oC低温环境数据传输稳定、油井单井设备成本低于1万元、注水井单井设备成本低于3万元、油水井压力及示功图资料对比基本吻合、实现自动控制注水量、手机APP操作方便一线员工管理井站。     

中频炉烟气吸尘风罩的设计与优化

电解铝行业炭素系统中频炉分布广泛,随着国家对环保排放管控要求的不断提高,中频炉烟气收尘系统达标排放尤为重要。本文介绍了中频炉烟气收尘概况、吸尘风罩工作原理,除尘器与吸尘风罩的关系、吸尘风罩的平均风速等,重点阐述了本公司中频炉吸尘风罩的现状、优化设计过程及效果验证。为中频炉收尘装置的烟气治理提供了宝贵经验,可供相关行业和企业借鉴和推广。     

IGBT中频电源改造及驱动保护电路方案验证

主要介绍了一个应用在真空感应精密铸造炉上的IGBT串联谐振式中频电源改造方案。电力开关元件、调功方式、IGBT驱动保护电路设计等关键点的方案比较及选择。最后,经实施验证,方案成功有效。     

基于支持向量机的电弧炉炉况判断方法

由于判断电弧炉炉况的直接条件不好测得,导致电弧炉各个炉况不容易确定。本文针对此类问题,提出一种基于支持向量机(SVM)理论的炉况判断系统。通过传感器采集数据,获得废铁量、废铁温度、炉渣量和炉渣温度等参数作为训练样本,离线训练SVM,得到分离器,然后选取测试的特征数据作为测试样本,根据本文提出的分类方法,通过离线分类器对炉况类型进行判断,从而为调整电极升降提供依据。实验表明SVM在有限的训练样本情况下可以有效地判断炉况。     

中频炉和VOD双联法冶炼不锈钢工艺

介绍了中频炉熔炼及VOD精炼X3CrNiMoN27-5-2不锈钢的生产工艺及措施.采用优质原材料,调整化学成分及出炉温度,控制VOD精炼炉吹氧真空度、吹氧强度、吹氧时间、氩气流最等工艺参数,并结合氧势图和废气温度,准确判断吹氧终点时间和极限真空保压时间,其冶金效果可以达到铸件材质的质量标准.     

形变热处理对C194铜合金析出相及相变驱动力的影响

采用气氛保护中频炉熔炼C194合金,铸锭经热轧后立即水淬,分别进行30%、60%和90%的冷轧变形,然后进行分级时效A(550 ℃×2 h/450 ℃×2 h)和时效B(400 ℃×4 h)处理,并在两次时效间分别进行30%、60%和90%的冷轧变形.通过透射电镜(TEM)研究了形变热处理参数对C194类铜合金析出相和相变驱动力的影响.结果表明,提高时效温度、增加冷轧变形量,可以增大相变驱动力,合理的形变热处理参数为:冷变形60%～90%+时效A+冷变形30%～60%+时效B,可使析出相细小且分布均匀,合金具有较高的综合性能.     

基于组态王的机场地面电源计量设备故障监控系统

利用组态王软件设计机场地面电源计量设备的上位机故障监控系统,下位机采集的数据存入SQLite数据库,通过网络将数据传输到上位机故障监控系统的SQL Server数据库。利用RS-232串口实现西门子GSM TC35通信模块与上位机故障监控系统通信。当计量设备发生故障以及场务人员在使用机场地面电源给飞机供电过程中违反操作规程时,故障监控系统立刻发生报警,并将报警信息通过电子邮件和短消息的形式发送给相关人员,短消息通过与上位机相连的TC35模块发送。     

双丝旁路耦合电弧MIG焊嵌入式控制系统设计及实现

设计并实现了双丝旁路耦合电弧MIG焊嵌入式控制系统,并进行了控制试验.控制系统包括:主控板、送丝控制板和焊接参数显示模块,系统以32位ARM7微控制器LPC2124为基础,可采集并显示焊接参数,控制旁路弧长,控制母材电流.三块电路板之间采用基于RS-485接口和Modbus协议的总线结构连接,可进行数字化通信.通过控制试验表明:该嵌入式控制系统可以对旁路电弧和母材电流进行控制,满足双丝旁路耦合电弧MIG焊的控制需求,使得焊接过程稳定进行,并得到成形良好的焊缝.     

直缝焊管自动测温系统的开发

应用串口通讯技术,采用自行设计的数据采集模块、RS-485网络与微机连接的硬件设计,以及先进的Delphi语言和面向对象的软件开发技术,实现了与现场测量仪表的通讯,对直缝焊管焊缝温度的采集监测;开发出直缝焊管自动测温系统。介绍了该系统的硬件结构、软件设计与数据采集、系统功能等。     

基于RS-485网络和组态王的电梯远程监控系统

本文介绍的系统，利用了RS-485接口和组态王软件，设计出的电梯远程监控系统，对电梯的运行情况进行实时监控。     

组态软件WinCC在结晶器激振监测系统中的应用

本文对液压激振系统的控制原理进行了分析，提出了结晶器激振系统数据采集方案，利用下位机PLC对压力、温度、流量、过滤器状态等信息进行采集，在上位机实现显示、记录、打印等功能。对分别以VB和WinCC组态软件作为监控软件的开发作了比较，并选择WinCC作为上位机的监控开发软件，开发了结晶器在线监测系统，主要包括主界面、电液伺服阀界面、伺服油缸界面以及液压系统界面。利用C函数实现报表打印等功能，并对激振系统的重要状态参数以数字或趋势的形式实时显示，为故障诊断提供了依据。     

汽车制动力检测系统中数据采集处理及数据库管理系统的实现

讨论了汽车制动力检测中传感器信号数据采集与处理及数据库管理系统的组成。采用系统标定方式和数据滤波技术,并引入以微处理器为核心的现场智能控制设备和以RS-485网络为基础的远程监控软件。该系统能大大提高信号测量的精度和稳定性;实时、准确地处理车辆制动力信号,采用数据库对实时及历史数据进行管理,提高了数据处理的智能化水平。此外,系统具有较好的通用性,可扩展应用于其它工业测控现场。     

焊接过程参数传感采集系统以太网接口设计

焊接电压、焊接电流等焊接参数决定电弧形态和熔滴过渡形式,对焊接过程的稳定性和焊缝质量有决定性的影响。焊接电压、焊接电流等电信号的高速、实时采集传输是实现焊接过程监控和焊接过程数字化的突破性关键技术。传统焊接过程参数传感时由于通讯接口的限制造成传输频率低,无法满足焊接电信号精细化分析和焊接质量在线感知的需要。设计了一套采用MCU和以太网芯片DM9000通讯接口的焊接过程参数高速传感采集系统,采用基于TCP/IP的网络传输协议进行数据传输,测试结果表明,设计的以太网通信接口成功实现了采样频率为1 000 Hz的焊接电压和电流波形的高速传输。     

数控机床与计算机通信

本文介绍利用RS-232C接口实现数控机床与计算机的通信。借助计算机的海量可靠存储能力对NC加工程序、机床参数进行传送、备份。     

压铸生产远程监控系统的开发

压铸车间中央远程监控系统利于提高车间管理水平,通过远程电脑上的监控系统．生产管理人员可以在任何地方监控车间的生产情况。并且在一台电脑上可以监控多台压铸机生产情况。在模具最优参数库的基础上。监控系统设定的报警系统会对压铸机异常生产情况实现即时报警。本文针对嘉瑞集团压铸车间的数台压铸机。进行远程监控项目的设计开发。在原压铸机Omron控制系统上．通过添加Con—troller Link板卡与PLC组成Controller Link网络进行连接,选用屏蔽双绞线作为通信介质,将压铸机工艺参数即时传送到中央监控电脑,在中央监控电脑上使用组太王开发软件进行界面开发。     

An experimental investigation on monitoring of crater wear in turning using ultrasonic technique

Tool life prediction and tool change strategies are now based on most conservative estimates of tool life from past tool wear data. Hence usually tools are underutilized. In an unmanned factory, this has the effect of increased frequency of the tool changes and therefore increased cost. An ultrasound online monitoring of crater wear of the uncoated carbide insert during the turning operation is presented. The method relies on inducing ultrasound waves in the tool, which are reflected by side flank surface. The amount of reflected energy is correlated with crater wear depth. Various ultrasonic parameters are considered for defining the crater wear and individual contribution of each parameter is analyzed. The ultrasonic parameters, amplitude, pulse width and root mean square (RMS) of the signal are used to quantify the crater depth and width. The power spectrum analysis of received signals shows the importance of frequency components in defining the tool wear. In the presented work, the normalizing of signals are carried out by insert hole, which is provided for clamping. This signal is not influenced by the wear but affected by other factors like tool material variation, improper couplant, temperature, etc. The response of the wear signal is normalized to the response of hole signal by mathematical division. A new approach adaptive neuro-fuzzy inference system (ANFIS) for monitoring of crater in carbide insert is presented. This improves the system accuracy and eliminates the limitation in statistical modeling that was presented in previous studies.