加工箱体端面及外止口的进给装置

减速箱是榨油机的关键零件，其箱体孔系的加工是箱体加工的关键工序。为此，设计制造了从箱体两面镗削的3轴专用组合机床（见图1）。箱体经专用双面组合专用铣床铣削两边平面后，在本专机上镜削箱体孔系。其中主轴孔端面有一外止口，因端面太大，固定刀排无法一次加工成（图1中     

镗削内止口方法的改进及刀具装置

我们在加工汽车转向节产品时,遇到了部分转向节内止口较难加工的问题(如图1所示)。图1(工件材料40Cr)按原加工工艺,此工序在精镗主销孔后,接着在镗床上镗削内止口φ52 0.12,并倒角1.5mm×45°(因为此时里档还没有精铣,经精铣里档工序后,倒角成为0.5m m×45°)。用此方法加工,由     

高精度主轴孔镗削实践

在中小批量生产中,高精度箱体主轴孔的镗削,目前大多采用坐标镗床。不少工厂受到设备条件限制,这里就我厂采用液体动压润滑镗模加工高精度箱体主轴孔的实践作一介绍。整套镗模的结构如图1所示。     

车床改装成双面镗床

我厂受设备条件的限制,加工图1所示的箱体零件,常用普通卧式镗床镗削图示各孔。但常常难以保证各孔之间的同轴度、孔的公共轴与底面的平行度及孔的深度等,也难以提高加工工效和经济效益。我们用普通车床改装成双面镗床(如图2所示),用多刀成型镗削方式加工箱体各孔。箱体加工工效比用普通卧式镗床加工提高18倍以上,镗出的箱体孔质量稳定,精度较好。一般的双面组合镗床费用在每台4万元以上,我们用车床改装的双面镗床,所用普通车床加改装费用只花了每台约1.8万元。双面镗床经过长期使用,证明改装的效果好;经济效益显著。改装时间短,见效快,对于资金、设备条件较差的中小企业的中小批量生产来说,有推广价值。     

高精度箱体主轴孔的镗削

在高精度箱体主轴孔的镗削中,镗模的导向支承采用液体动压轴承。它具有间隙小、回转精度高、耐磨性好等优点,能显著改善箱体主轴孔的加工质量,特别适宜于高精度箱体主轴孔的镗削。镗模结构图1是CG6125车床箱体主轴孔的加工图。镗模安装在专用镗床工作台上,工件以已加工的M、N面定位,安装在镗模的基准板上(如图2所示),使工件上待加工孔与镗模板上的孔同轴。镗杆则安装在镗模板上的前后镗套内,这样可大大提高机床-夹具-刀具-工件间的刚性。镗杆与机床主轴采用精密活动接头联接(如图3所示),以减小机床误差对工件精度的影响。整套镗模的结构较简单,由定位基准板、调整块、镗模板及镗杆组成。定位基准板的M、N面,必须根据床身安装主轴箱的技术要求来制造,并要有一定的精度储备量,这样加工的工件就具有较好的互换性。     

减速箱快速装夹钻孔夹具

在机械制造特别是减速箱生产装配过程中,经常会出现在同一平面上加工多孔系的结构,例如在加工减速箱箱体时,需加工安装轴承端盖的螺纹孔,如图1所示。此工件要求在与轴承端盖相对应     

镗小孔用的工作台支架

在箱体零件上镗削小孔时,只能采用小直径的镗杆。这样,由于镗杆直径小,刚性差,如果伸出的距离较长,在镗削时就容易发生弯曲;有时又因为镗杆较短,不能使用后立柱上的轴套来支持,以致使加工出的内孔精度不高。在大闹技术革新运动中,为了克服这一缺点,我们自行设计了如图1所示的工作台支架。     

特大工件的工艺装备

在中小企业中,现有设备往往难以满足特大工件的加工,因此需要根据现有设备情况进行特殊工装的设计,现举两例。 (1)我厂生产的Q1343管子螺纹车床,其主轴箱体主轴孔径为φ710K6,我厂最大镗床是T611卧式镗床,不用特殊的工装是无法加工的。为此,我们用图1所示的工装,解决了特大孔的镗削。     

差速自进给镗削专用设备

我厂生产φ1.2×4.5m球磨机,加工球磨机大轴承座是用250减速箱连接镗圆柱面或圆球面的刀架,采用手摇进刀来完成。这种加工方法易损坏刀片和卡死整个刀架,且加工出来的零件达不到图纸要求.在镗完圆柱面后再镗球面,还要拆去两端联接器的螺栓再更换镗圆球面的刀架,为此,我们自制了差速自进给镗削专用设备,现介绍如下:     

箱体缸口面加工工艺

我厂跨骑式摩托车发动机缸口面一直都是将左右箱体合箱后进行加工的,如图1所示。由于定位原因,合箱加工后左箱体缸口面两定位销孔距合箱面的中心距尺寸（l3±0.05）mm无法保证,研发部门认为这是造成发动机异响的隐患之一。     

半圆瓣塞规

采用支承镗孔方式加工时,由于镗杆被镗模套支承,在镗削过程中,使用常规量具(如内径表、游标卡尺或塞规等)来检测被加工孔径极为不便。为此,我们制造了图1所示的半圆瓣塞规,塞规的前节为通端;中节为止端;后节为扶持部。根据需要,还可以加工成多节直径形式。塞规之半径R=(d/2)H6 式中:d为镗杆测量孔径处的实测直径值,半圆瓣塞规材料采用T10A,热处理淬硬HRC60～62。塞规的使用方法见图2所示:将其R面紧贴镗杆,轻轻推至被加工孔口进行检测,若塞规之通端R_1能过,而止端R_2不能过,则孔为合格;若止端也能过,则孔已超     

车镗床上的双刀切削以及快速退刀

在加工通孔以及两侧表面的零件时,尤其批量生产中,传统车削加工效率方法是应用车镗削专机,一次将孔和一侧端面加工完,翻过来二次装夹,加工另一侧表面.如图1所示的工件在实际加工中,二次装夹导致加工精度低,效率低下.     

用挤压代替镗削加工连杆铜套

常规的连杆铜套加工，是在镗床上进行镗削完成的，而镗削加工，费工费时、消耗高、劳动强度大、工作效率低，产品质量也较难保证。因此，我们在长期的生产实践中，摸索了一套切实可行的方法，用挤压加工代替镗削加工，并且，设计制作了图1所示的挤压工具，解决了上述问题?..     

空心镗杆

<正> 我厂加工的轧钢异形备件卸车机减速箱箱体两轴承孔需同心。由于两孔距离740mm,采用穿镗杆加工需后立柱,比较麻烦,测量时需将镗杆抽掉再测量,这样既增加了测量的困难,又影响加工质量和效率。针对这种情况我们采用了悬臂镗加工,由于镗杆伸出部位太长,镗杆自重而产生主轴下垂,不能保证两孔同心,且易产生振动。为解决这一难题,我们自制了一种空心镗杆(见图)。将镗杆挖空,焊接后再在外径上制成十字孔,这样既减轻了镗杆的自重,使镗杆不致下垂,又保证了同心度,而十字孔还能消除振动。     

链轮座车用镗削夹具

图 1所示为叉车链轮座零件简图，材料为 HT200。铸件毛坯上已预先铸有 40和 30两孔的底孔，不需钻孔，可直接进行镗削加工。因此，该零件切削加工的工艺路线应为： 　　①铣削或刨削所有需要加工的平面 ( 30两孔的外端面除外 )； 　　②粗镗、半精镗 40和 30两孔及其外端面； 　　③钻削其余孔、攻丝。 　　其中镗削 40和 30要求两孔的不垂直度控制在 0.1mm内，采用通常的划线找正的办法进行安装加工，不仅很难满足加工精度要求，而且生产率也很低。为了保证两孔垂直度要求，并根据生产车间现有设备的使用情况和批量生产的需…     

减速箱体精镗孔专机的设计

减速箱体因轴孔多,与轴承配合孔的表面要求高(R_01.6以上),如用标准机床加工,成本高、效率低.为了高效率高质量地加工出减速箱体,我们设计制造了精镗孔专用机床,并使用C620车床车头箱作主轴箱,收到了很好的技术经济综合效果。 1.结构分析与主参数的计算 (1) 结构分析:我厂生产的挤压机有12、18两个系列七个品种。单机箱体左、右外侧孔间中心距尺寸最大的是12系列90机型箱体(如图1)。该专机要满足不同机型箱体的加工需要,因此机床结构尺寸以能     

一种特殊测量方法的探讨与应用

正1.问题的提出在机械零部件加工时,我们经常会碰到轴承座、箱体类等零部件,其端面存在必须使用的短止口凸台,其形式如图1所示。该止口有定位、配合作用(一般尺寸精度在6、7和8级),加工中检验时,用现有的测量工具无法满足检验要求,其原因分析如下。     

多工位镗孔精度故障的诊断原理及实例

对镗削加工中出现的精度超差故障,通常用工艺分析方法探源,但结果并不理想,特别是对多工位的镗孔.因此,近年有运用诊断技术求解这类精度故障的尝试.现对镗孔精度故障的诊断原理说明如下.一、镗孔条件与实际精度某汽车制造厂生产某壳体零件,其结构如图1所示.工件经镗削后,应达到1.小孔直径为φ30_(-0.065)~(-0.045);圆度误差≤0.01mm.2.大孔直径为φ36_0~( 0.039);圆度误差≤0.02mm.该零件在下述条件下完成镗孔.1.工件用一面两孔定位(图1),但定位基面只经精密冲压成形而未作机械加工;2.工件用液动夹紧机构夹紧,夹紧力垂直于主要基     

一次装夹加工两孔的夹具

图1所示为汽车发动机的机油泵壳体,其关键工序为:镗削φ13_(-0.125)~(-0.09(?))孔;精刮两处φ32.4及底平面;车削端面。由于工艺要求较高,我们设计和制造了一套实现集中工序的两工位偏心回转车床夹具,如图2所示。经过长时间生产实践证明,效果较好,尤其适用于批量生产中,能稳定地保证产品质量。这里简单介绍如下. 夹具结构夹具分两部分组成。左端为固定部分,通过双头螺栓7与机床主轴相联接。右端为可回转部分,通过两只T型螺钉8与左端固定部分联接。当被加工零件按图2所示装入夹具定位后,通过专用扳手5,使压板9将工     

镗、钻削深孔零件的夹具

我厂生产的CYJY14-5.5-89HF抽油机曲柄销装置中,其轴承盒零件上的两个深孔φ42mm×320mm,如图1所示。由于零件尺寸大,两孔深且有较高的平行度要求,所以加工难度大。为此,我们设计了一套如图2所示的夹具,镗削、钻削均能使用。