AP1000三代核电吊篮上筒体组件制造矫形工艺

吊篮筒体是核反应堆堆内构件的重要组成部分,其公差与间隙要求苛刻。结合中国第一套自主制造的 AP1000三代核反应堆堆内构件吊篮筒体的实际情况,从理论分析和实际操作两方面,详细介绍了吊篮上部筒体组件由于出水口接管焊接产生焊接变形后,通过冷作矫形恢复至图纸要求的整个过程。     

核电设备埋弧自动焊裂纹缺陷分析及质量控制

概述了埋弧自动焊的特点,介绍了核电设备接管与筒体的埋弧自动焊,对焊接裂纹缺陷及其原因进行了分析,并提出了质量控制措施。     

Ⅰ型坡口不清根埋弧自动焊工艺技术

少焊道,不清根埋弧自动焊工艺在国外广泛用于石油、化工、船舶、冶金等各行业设备制造的焊接,在国内应用很少,国内压力容器制造业对中厚板的埋弧自动焊,多采用正面开V型坡口多焊道,反面碳弧气刨清根后多焊道的焊接工艺方法,此法存在生产效率低、成本高、工人劳动强度大、环境污染严重等不足。1994年,河北电力设备厂针对该厂压力容器产品特点,开发了1型坡口。少焊道不清根的焊接工艺方法,该工艺采用提高输入线能量的方法,对一些工序进行控制、革新,在保证焊接质量的前提下,达到了减少焊道和不清根的目的,实现提高焊接效率,降…     

CAP1000核电堆内构件出口管嘴焊接防变形控制技术

吊篮筒体是核反应堆堆内构件的重要组成部分,设计尺寸精度要求高,其出口管嘴的焊接是影响吊篮筒体尺寸精度的重要工序.本文根据焊接变形机理,理论分析了出口管嘴焊接结构的变形规律,提出了焊前、焊接过程中及焊后的变形控制方法,设计了焊接防变形工装和焊后校形工装,确定了合理的焊接顺序,形成了完整的出口管嘴焊接防变形控制技术.该技术在CAP1000堆型产品上得到了成功应用,达到了防变形效果.     

窄间隙自动焊技术的应用与推广

目前国内电厂安装施工中,大口径厚壁管道焊口的焊接主要采用传统的GTAW+SMAW方法,三代核电开始在核岛主冷却剂管道的焊接中首先引进了国外先进的窄间隙自动焊技术。通过比较传统方法和窄间隙自动氩弧焊方法的优缺点,从焊接设备、焊接材料、坡口型式选择、焊接工艺质量控制及变形控制等方面,重点阐述窄间隙自动氩弧焊的工艺特点及焊接操作要点,以不锈钢管焊接实例和性能试验证明:窄间隙自动焊接是核电行业大口径厚壁管焊接施工的发展趋势,且其在常规火电四大管道等大口径厚壁管道焊接中应用是可行的,可以得到广泛的推广和应用。     

AP1000堆芯补水箱的焊接

针对中国国内首个先进非能动压水堆AP,1000项目浙江三门1号及2号堆芯补水箱（CMT）的制造,介绍了CMT的设计参数、结构特征、材料特征和所依据的规范技术条件。介绍了CMT主体材料SA-508Gr.3Cl.1低合金钢、SA-336GrF316LN不锈钢及采用的相应焊接材料的主要性能。说明了CMT的焊接要求和焊接工艺特点,并就筒体窄间隙埋弧自动焊工艺、大接管马鞍形窄坡口埋弧自动焊工艺、筒体内壁不锈钢堆焊工艺、接管-安全端异种金属镍基合金焊接工艺等重要接头的焊接工艺作了详细阐述。     

陶质衬垫在压力容器筒体焊接中的应用研究

陶质衬垫是使用天然无机材料(高岭土、滑石等)按适当比例混合成陶质粉后加压成型,在1 350～1 400℃的高温下烧结而成的陶质制品。在焊接过程中,陶质衬垫托住熔池铁水使焊缝强制成型,实现单面焊双面成型,减少了焊缝清根。对压力容器筒体纵环缝埋弧焊采用陶质衬垫的工艺进行了研究,固化了焊缝坡口形式、焊接参数。结果表明,带陶质衬垫的埋弧焊工艺焊接时电弧稳定,可实现单面焊双面成型,焊缝成型饱满、整齐、美观,焊缝与母材圆滑过渡,焊缝无气孔、裂纹、未熔合、夹渣等缺陷,焊缝质量稳定优良;该工艺适用于常规压力容器筒体纵环缝的焊接,减少焊后碳刨清根打磨工作,综合提高焊接效率、降低成本,且其节能环保,可改善车间工作环境。     

高压开关用异种钢壳体焊接工艺研究及优化

针对高压开关用异种钢焊接壳体一次探伤合格率低的情况,分析现行异种钢焊接工艺中存在的问题,并通过提升活动对其进行确认。在此基础上提出采用＂焊条电弧焊打底＋埋弧焊＋外部等离子弧刨清根＋埋弧焊＂的焊接工艺替代原有工艺,使异种钢焊接一次探伤合格率从原来的58.33%提升到81.52%。     

埋弧焊焊缝金属冲击性能的影响因素及改进

某型核电设备采用的母材为20HR-B,焊缝拼接后,对埋弧焊的焊接见证件进行-20℃与0℃状态下的冲击试验时,多次出现冲击值不达标的情况。从原材料、焊接工艺参数、焊道排列、低熔点成分分析等方面进行了试验和研究,探索了影响埋弧焊焊缝金属冲击性能的各项因素。为了提高焊缝的冲击性能,提出了加工工艺方面的整改措施。     

一重集团世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体问世

本刊讯近日,中国第一重型机械集团公司成功锻造出世界首件第三代核电的关键部件——AP1000蒸发器锥形筒体,这一产品填补了国内空白,标志着我国在第三代核电产品制造领域已经走在了世界前沿。作为第三代核电技术标准,目前,美国西屋公司的     

核电汽轮机焊接转子的开发项目通过验收

2012-03-21,国家科技支撑计划——核电汽轮机焊接转子的开发项目通过中华人民共和国科学技术部验收。该项目通过焊接工艺试验、焊接接头疲劳试验、残余应力及焊接变形测试与模拟计算分析、应力腐蚀倾向和断裂行为试验评定分析、裂纹扩展速率、脆化倾向和断裂行为试验评定分析等试验研究,攻克了核电焊接转子核心技术,     

大尺寸立式钢制筒体焊接变形研究

针对大尺寸立式钢制简体在焊接过程中极易产生形体偏差的问题,阐述了圆柱形简体焊接工艺方法.结合实际,分析了焊接过程中圆柱形筒体1号和2号子模块的垂直度、半径和直径偏差.测量数据表明,大尺寸钢制筒体在焊接过程中宜采取外侧定位焊,并根据情况随时更改焊接顺序,可以减少简体焊接变形.     

核电站控氮不锈钢Z2CN19-10焊接技术

控氮不锈钢因材质性能优良被广泛应用于核电站设备制造中,深入研究该钢种的焊接技术,对制造相关核电设备具有重要的意义.在分析了控氮不锈钢的焊接特点基础上,对其所采用的焊条电弧焊和埋弧焊工艺进行了试验和研究.通过选用合理的焊接材料、坡口型式和焊接工艺参数,可获得良好的焊缝质量,也使焊接接头具有良好的综合力学性能和抗晶间腐蚀能...     

GIS设备变径母线筒体的研制

变径母线筒体有效利用母线中间部位的绝缘裕度,采用5系成型管与铸件焊接的形式,具有元件成本降低、标准化程度高、生产效率高的特点。对常规直母线筒体与变径母线筒体结构进行了比较,给出了变径母线筒体的设计方案,从绝缘强度、机械强度、焊接工艺、温升试验和内部故障电弧试验五个方面论证了变径筒体母线的可行性,并采用理论计算与试验验证相结合的方式进行了验证,工程应用效果良好。     

AP1000安注箱制造焊接工艺的研究

AP1000是第三代压水堆核电技术,安注箱是这种核电机组安全系统中的重要设备.安注箱的本体结构为球形,主要材料为低合金钢,球内表面履有不锈钢材料,在制造和焊接方面有独特的技术要求.依据规范的要求,对安注箱的制造和焊接工艺方案进行了多项设计,并通过各种试验,成功运用于主要零部件制造和焊接,可为类似核电设备的制造提供借鉴.     

1 000 MW核电站主管道不锈钢大口径厚壁管焊接工艺评定及焊材选择

介绍了对1 000MW压水堆核电站主管道的焊接工艺研究,攻克主管道超低碳奥氏体不锈钢大口径厚壁管的焊接技术难关,由此,焊接接头不仅获得优良的力学性能和使用性能,同时也掌握了主管道焊接的变形规律和变形量。同时还重点介绍了E316L 不锈钢焊条的选择、试验、分析和应用比较,最终应用于主管道焊接工艺的评定,所有的检验和试验结果均符合RCC-M（2000 版）规定以及有关的验收标准要求。     

30万千瓦核电导向筒组件装配焊接技术鉴定会在上海召开

<正> 导向筒组件是30万千瓦核电堆内构件中一大重要部件。其制造特点是:结构复杂,加工精度要求高,焊接难度大。为确保工程设备的制造质量和安全运行,经上海第一机床厂的努力,以及上海发电设备成套设计研究所在焊接技术上的协助下,通过了局部焊接试验,按1:1的模拟产品焊接试验和正式产品焊接工艺评定,全面地达到了设计要求,试验获得了成功。     

1 OOO MW核电站主管道不锈钢大口径厚壁管焊接工艺评定及焊材选择

介绍了对1 000MW压水堆核电站主管道的焊接工艺研究,攻克主管道超低碳奥氏体不锈钢大口径厚壁管的焊接技术难关,由此,焊接接头不仅获得优良的力学性能和使用性能,同时也掌握了主管道焊接的变形规律和变形量.同时还重点介绍了E316L不锈钢焊条的选择、试验、分析和应用比较,最终应用于主管道焊接工艺的评定,所有的检验和试验结果均符合RCC-M(2000版)规定以及有关的验收标准要求.     

AP1000蒸汽发生器制造中的焊接与焊后热处理

为保证三代AP1000核电蒸汽发生器的制造质量,分析了蒸汽发生器的结构特点,确定了采用的焊接填充材料和焊接工艺方法,在设备制造过程中采用了多项焊接和焊后热处理新技术。结果表明:焊接和焊后热处理新技术的应用以及产品的成功制造,为后续三代AP1000项目和CAP1400项目的顺利实施有一定的借鉴作用。     

PCCP管配件承插口焊接方法与质量控制

通过对PCCP管配件承插口传统二氧化碳气体保护焊、手工电弧焊焊接方法的改进采用焊接变位机配合埋弧自动焊机的焊接工艺方法,提高了PCCP承插口焊接质量使生产效率大大提高。