KMAS冲压分析CAE软件在车身件设计及工艺预分析中的应用

论述了 CAE 冲压成形技术在车身件设计及工艺设计分析中的重要作用。并应用KMAS冲压分析CAE软件对某车型前地板进行了产品设计及工艺分析,提出了在车身件产品设计及模具设计中实施可制造性设计的方法,以及在最短时间内得到最优工艺方案的方法和实施过程。该设计及验证方法为车身设计师和制造工艺师提供了可行的产品并行工程设计方法,可有效地缩短设计验证周期并能提高设计质量,从而缩短产品开发周期。     

汽车覆盖件冲压成形集成设计技术的研究

由于车身覆盖件复杂的结构特点,使其工艺设计一直处于较低的水平.随着车身设计和制造技术的发展,CAD/CAE/CAM集成化设计制造技术逐渐应用于车身覆盖件的生产中.在探讨了车身覆盖件冲压成形集成设计技术的关键问题的基础上.应用数据库原理,建立了工艺数据库及管理系统.开发了汽车覆盖件工艺设计系统,辅助工艺的详细设计.应用大型非线性动力显式分析软件ETA/Dynaform5.2,进行了车身覆盖件的工艺优化.仿真结果表明,采用冲压成形集成设计技术,可以优化覆盖件成形工艺,显著缩短设计周期,降低设计成本.     

铸造工艺CAE／CAD耦合设计技术研究

建立了铸造工艺CAD／CAE耦合设计技术，先对铸件直接模拟预测收缩缺陷位置和体积，然后采用CAD直接设计工艺，通过对实际铸件进行工艺设计及工艺验证证明，设计结果正确，该技术提高了设计效率和设计精度，缩短了工艺设计周期和实现工艺设计最优化。     

基于知识工程及面向制造设计的车身部件设计方法和技术

以车身侧围的智能化设计以及可制造性分析的集成技术为研究对象,阐述了在车身概念设计阶段实施并行工程的重要意义。结合基于知识工程(KBE)技术的车身侧围设计软件和基于面向制造设计(DFM)技术的一步逆成形性冲压分析软件的集成应用,论述了具有专家经验的智能化车身设计软件和一步逆成形冲压分析CAE软件的系统开发与集成的工作流程及其所运用到的相关关键技术。仿真结果表明,该方法极大地提高了车身设计的效率和品质。     

汽车车身覆盖件特征的表达

从冲压工艺角度提出了一种汽车车身覆盖件特征的表达方法。该方法引入特征技术并归纳车身覆盖件的形状特点，提出车身覆盖件特征的一般定义和构成；运用面向对象的方法，提出了车身覆盖件特征类的思想和具体的参数化数据模型；结合冲压工艺设计经验，对车身覆盖件的特征参数进行了编码。在车身覆盖件冲压工艺专家系统中，为零件工艺信息的详细表达提供了一种可行的手段，该方法同样适用于一般冲压零件的信息表达。     

铸造工艺 CAE/CAD 耦合设计技术研究

建立了铸造工艺 CAD/CAE 耦合设计技术, 先对铸件直接模拟预测收缩缺陷位置和体积, 然后采用 CAD 直接设计工艺, 通过对实际铸件进行工艺设计及工艺验证证明, 设计结果正确, 该技术提高了设计效率和设计精度, 缩短了工艺设计周期和实现工艺设计最优化.     

基于数字化设计制造技术的数字化车间

数字化技术数字化技术指的是运用0和1两位数字编码,通过电子计算机、光缆、通信卫星等设备,来表达、传输和处理所有信息的技术。数字化技术和先进制造技术的不断融合,以CAD/CAM/CAE为设计的技术主题,而以数控机床为制造的主要手段,从而缩短产品从设计、出图、工艺、工装、制造周期,从而在技术上真正提高我国制造产业的竞争水平。     

浅析长丰汽车车身冲压模具的特点

分析了长丰汽车车身冲压模具的设计特点,制造特点及结构特点。通过对其特点的分析,阐述了长丰汽车冲压模具的设计及制造的优势,井说明了其适应大批量生产的特色。     

油箱冲压的有限元模拟分析

新产品的冲压成形一般要进行多次的试模和修正才能成功，这直接影响到模具的设计制造周期。本利用DYNAFORM—PC对一工作装置油箱进行数值模拟分析，得到了成功的冲压成形方案，保证了冲压加工一次性获得成功。     

浦东国际机场钢结构工程工艺优化

本文介绍了在浦东国际机场登廊放样设计中，设计了一所放样室对原设计工艺进行优化，确保了登机长廊钢结构的质量节约了材料，缩短了制造周期。     

拓扑优化技术在汽车工业的应用

通过大量实例，介绍了拓扑优化技术在国外汽车业中的应用，包括车身结构件、车身覆盖件、锻件和铸件的设计，说明了拓扑优化的基本原理和一般过程，分析了现实中的困难，并指出了其对于提高产品质量、缩短设计周期的重要作用。     

基于RBF的赛车复合材料覆盖件设计

提出了一种复合材料覆盖件曲面设计的方法。利用径向基函数神经网络技术,根据赛车车身曲面造型数据,结合固化变形、加工余量,设计了复合材料覆盖件曲面及其模具曲面。计算结果表明,该方法可以实现产品数据和工艺数据共享和并行设计,缩短研制周期,降低设计制造成本,提高效率。     

基于快速原型制造的快速模具技术

阐述了快速原型制造技术及快速模具技术。基于快速原型制造的快速模具按功能用途可分为塑料模、铸模、冲压模、锻造模等；按制模材料可分为软模和钢制硬模。文中论述了基于快速原型制造的快速模具的主要制造工艺方法，根据不同的制模工艺方法，快速模具可分为直接快速模具和间接快速模具，并比较和分析了间接制模法的硬制模具和软质模具的特点和问题，展望了基于快速原型制造的快速模具的应用前景。     

基于GeomagicStudio的汽车车身逆向建模技术的研究

运用三维软件和逆向建模技术相结合的方法,进行车身设计与优化,大大缩短了汽车设计制造周期。研究了汽车车身的逆向建模技术,通过光学扫描仪测量获取某国产汽车表面的云状数据,利用Geomagic软件对测量数据进行处理,并基于NURBS曲面造型对车身表面优化重构,最后在UG中完成了车身的曲面建模和分析。     

铝铸件砂型铸造工艺CAD软件系统的开发

本文在参考了国内外先进铸造工艺设计软件的基础上，开发了一种功能齐全的铝铸件砂型铸造工艺ＣＡＤ软件，经生产验证，此软件操作方便，便于推广，并能大幅度缩短设计周期，减轻工作强度，提高设计质量。     

基于CAD/CAE技术的汽车内板件模具优化设计

以某汽车内板件为例,利用UG软件进行相关成型曲面、过渡曲面的CAD设计.将设计好的相关曲面导入Autoform软件中,再对主要的冲压过程设置冲压动作与参数进行CAE分析模拟,不断优化曲面与参数直至获得符合要求的CAE分析结果.然后根据确认的成型曲面与模拟参数进行相应模具结构的CAD设计.从而实现了CAD/CAE的交互协作,极大的缩短了模具设计时间,提高了汽车内板件冲压模具设计的质量和水平.     

热电联产汽轮机模块化设计分析

模块化设计是在对一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析、划分并设计出一系列功能模块。通过模块的选择和组合构成不同的顾客定制的产品。模块化设计是热电联产汽轮机项目实施过程中的一大特点。对于汽轮机这种大型单机式产品的研发和制造过程,如果能够采用模块化的设计和制造方法,不仅可以缩短产品的生产周期;而且更有利于在原有产品的基础上提高产品性能及保证产品质量。     

基于知识库的CAPP系统应用

为实现CAPP系统的高效率、高集成以及高实用性,从某公司工艺设计中诸多闸题的分析入手,应用面向对象的知识表示方法和数据库技术,建立工艺知识库并对其进行有效管理。提出在全公司范围内建立以工艺知识库／产品工艺数据库为核心、以交互设计为基础、集成工艺知识管理工具等应用支持工具的实用化CAPP系统的思想。基于知识库的CAPP系统应用在生产中应用后,提高了某公司工艺设计的效率,缩短了工艺准备周期,促进了工艺设计和工艺管理的标准化工作,总结和继承工艺设计知识,提高工艺设计水平和设计质量,并且为该公司的PDM／ERP系统提供基础的工艺数据。     

基于ANN-GA的注塑参数优化系统及其应用

在以人工智能技术为基础的注塑工艺参数优化系统的开发方面进行了研究．构建了以混合神经网络与遗传算法方法为基础，并结CAE技术的参数优化系统，编制了应用程序，通过工程实例，将参数优化系统的预测结果与CAE模拟结果进行比较和误差分析，显示出优化系统的稳定性和可靠性；优化结果与CAE模拟结果及实验验证的结果具有一致性，证明优化结果是正确的，表明基于混合神经网络与遗传算法方法的注塑工艺参数优化系统具有工程应用价值。     

基于拓扑和尺寸组合优化的ATV车身轻量化研究

针对车身结构在概念设计阶段出现的拓扑优化结果不连续,结构优化设计周期时间长等问题,基于optistruct优化软件,提出一种拓扑和尺寸组合优化模型.该模型可以同时进行尺寸优化和拓扑优化设计,得到车身蒙皮优化尺寸和最优的车身骨架加载路径,同时缩短了结构的概念设计阶段的设计周期.以ATV车身的结构优化设计为研究对象,对比优化前后的分析结果,在不降低结构性能的前提下优化后的结构减重105.5kg,验证了该方法的可行性.