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我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元(氨水价格也逐步上涨),部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。 相似文献
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正根据GB4915-2013水泥工业大气污染物排放标准,水泥窑废气排放NOx排放标准要低于400mg/Nm~3(有的地方标准要求小于200mg/Nm~3),我公司注重开发与应用节能环保新技术,为促进公司节能减排和环境保护,公司于2014年12月新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400mg/Nm~3以下,氨水使用量在500kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗 相似文献
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东平中联美景水泥有限公司5 500t/d生产线,由天津水泥工业设计研究院设计,窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料终粉磨采用单台CLF200/160辊压机。2012年9月19~22日顺利实现了72h达产达标验收。该系统于2013年12月完成了脱硝工程项目,总投资142万元,由安徽海螺川崎工程有限公司进行施工建设。采用SNCR脱硝法,在分解炉内温度为850~1 050℃的区域喷入浓度为20%的氨水,将烟气中的NOx还原为无害的氮气和水。脱硝系统投入使用后,经过16h连续测试,脱硝前NOx折算(10%O2,下同)平均值为813mg/Nm3,脱硝后NOx折算平均值为319mg/Nm3,平均脱硝效率为61%,吨熟料氨水耗量小于3.8kg/t.cl,氨逃逸率小于10mg/kg。经近2年多的运转,脱硝运行良好,废气中NOx浓度达到了环保排放要求。 相似文献
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我公司2 500 t/d生产线采用单系列5级旋风预热器、Φ5.1 m×30 m管道式分解炉,于2014年12月新上SNCR脱硝系统,NOx排放值控制在400 mg/Nm3以下,氨水使用量在500 kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3 kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗,减少氨水使用量,公司采用分级燃烧技术来降低NOx。经过改造调试,运行3个月减排效果良好,在不喷氨水的情况下,NOx排放降低50%~60%,使用少量氨水或有时停用氨水NOx排放浓度可以降至300 mg/Nm3以下,系统运行稳定。 相似文献
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青州中联水泥有限公司拥有2条6?000t/d熟料生产线,配套2台年产200万t辊压机终粉磨水泥粉磨系统。由南京凯盛设计院设计,二线窑2014年5月投产运行,脱硝系统由江苏科行环保科技有限公司设计采用选择性非催化还原(SNCR)脱硝法,使用氨水进行脱硝,控制NOx排放小于400mg/m~3,正常喷氨量1?200L/h左右,为满足排放要求最高可达到2?000L/h,统计分析吨熟料消耗氨水4.74L,吨熟料成本增加2.8元。企业为了降低生产成本对脱硝系统进行改造,采用一种新型饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术,改造效果显著,改造后吨熟料消耗氨水1.73L。 相似文献
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山东东华水泥有限公司2014年对其两条5 000 t/d熟料生产线配置了一套脱硝脱硫系统,该系统采用SNCR脱硝技术来降低NO_x排放量。介绍了该公司为降低NO_x生成,减少氨水使用量所采用的工艺、设备、配料及系统操作上的措施。在保证熟料产、质量的前提下,该公司单位熟料氨水消耗由2.8 kg/t降低到2.49 kg/t,年NO_x排放降低约1 200 t,综合效果较好。 相似文献
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<正>0前言根据国家环境保护部门的规定,2015年7月1日起现有和新建的新型干法水泥生产线NOx排放限值(标况下,以下同)为400 mg/m3。我公司一直注重开发与应用节能环保新技术,于2014年12月新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400 mg/m3以下,氨水使用量在500 kg/h, 相似文献
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我公司2013年5月建成投运SNCR脱硝系统,2015年3月安装投运分级燃烧设备。SNCR系统使用氨水作还原剂,因氨水采购价格较高,致使运行成本较高,吨熟料制造成本增加1~4元/t,2014年全年吨熟料脱硝成本加权平均为3.12元/t,2015年1~7月份达4.10元/t,较上年提高了0.98元/t。氨水采购价格在逐年下降,但吨熟料脱硝成本却在上升。为此,公司于2015年7月专门召开了降低脱硝成本研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定了相应措施。通过多方面查找原因,调整操作,最终使脱硝成本逐月下降,吨熟料成本保持在2.0~2.5元/t左右。脱硝成本变化情况见表1。 相似文献
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我公司6 000 t/d熟料生产线脱硝系统采用SNCR,无分级燃烧,且分解炉为PSMC型,炉容小,仅为1 450 m3。氮氧化物排放值在80~90 mg/m3,且波动较大,存在超标风险。为达到超低排放,2021年初,公司经过技术改造,拆掉预燃炉,主分解炉往上加高并通过鹅颈管下行管道进入C5筒,扩大炉容至3 500 m3,提高入窑生料分解率,降低窑内煅烧负荷。C4料管改为上中下三分料,进行分级燃烧。改变分解炉喂煤点,分三层,每层两根煤管,对角使用。SNCR脱硝系统氨枪主要分布在分解炉下行管道和C5旋风筒。氨枪在分解炉下行管道共布置4根,分两层,每层两根,对角使用,分解炉东西两侧下行管道共布置8根氨枪。另C5筒直筒与锥体连接处往上1 m位置布置氨枪4根,两个C5筒,共8根氨枪。氨枪喷头为实心锥形,成股喷出。技改完成经现场调试后,窑产量在7 400 t/d左右,氮氧化物浓度可控制50 mg/m3以下,但氨水用量在1 500 kg/h左右(氨水浓度为20%左右),氨水用量较大,若氨水雾化不好存在闪爆的安全隐患。 相似文献
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<正>我公司2条5 000t/d生产线于2012年8月开始安装SNCR脱硝系统,于2012年10月投入使用,现就该设备在调试和运行中出现的问题和采取的改进措施进行探讨。1 NOx排放浓度超标1.1故障现象脱硝系统运行中,主机屏幕上显示NOx排放浓度超过设定值(400mg/m3)(标态,下同),氨水流量达1 000kg/h时仍不能降低,阀门开度100%。 相似文献
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介绍两条4?500t/d生产线将离线炉改成在线炉、C1旋风筒改造和分级燃烧改造的实践,改后窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝能实现NOx超低排放(50mg/Nm3以下),当控制NOx排放浓度小于100mg/Nm3时,熟料用20%氨水量由4.5kg/t降至2.8kg/t,达到了技改的目的。 相似文献
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为解决某130 t/h循环流化床(CFB)锅炉氮氧化物(NO_x)原始排放较高的问题,采取了分离器提效改造、增加烟气再循环(flue gas recirculation,FGR)、提高二次风入射高度等低氮燃烧改造措施,并且进行了燃烧调整试验。试验结果表明,额定负荷下,氧含量维持3.3%~3.8%,NO_x原始排放浓度由改造前300~350 mg/Nm~3降至245 mg/Nm~3;空预器前氧含量3.3%或3.8%时,脱硝氨水消耗量均呈上升趋势;氧含量2.2%时,氨水消耗量达400 kg/h,且反应器出口NO_x质量浓度为110 mg/Nm~3;中心筒出口烟温随FGR开度的增大而升高,氨水消耗量先降低后升高;中心筒出口烟温随上层二次风门的关小逐渐降低,氨水消耗量先降低后升高。结果表明,对于反应器出口NO_x排放,氧含量存在一个最佳范围;FGR开度与二次风入射位置均对燃料的后燃现象影响显著,后燃严重时会导致选择性非催化还原反应(SNCR)脱硝效率降低,甚至失效。 相似文献
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我厂于1995年新建一条改进型的立波尔窑半干法生产线,设计产量为1250t/d熟料。同年5月一次点火成功。经过5个月生产调试,11月窑系统通过72h达标考核:熟料产量平均1255t/d,热耗平均4080kJ/kg,标号平均61.3MPa,煤磨排放浓度62mg/Nm~3,窑尾排放浓度21.3mg/Nm~3。但在调试过程中,供煤系统时常出现问题。不能保证煤粉的稳定供给,影响窑的稳定运转及达标考核。针对存在的问题,对供煤系统进行了技术改进,取得了明显效果,现就有关情况作一介绍。 相似文献