LYZX34型适温/低温螺旋榨油机的研制

LYZX34型螺旋榨油机是近期发展成功的一种大处理量、低残油、能够在适温/低温两种状态下对榨料进行压榨的新型榨油机.在该机榨膛、榨螺主轴的结构设计中,采用榨膛直径多梯次缩减与榨螺底径逐步增加相配合的设计方案,显著提高了压缩比和榨油效率,降低了饼的残油率.此外还开发了齿形榨螺结构,使得榨料多次受到瞬时高压后迅速被剪切松散,保证压榨过程中流油通畅.该机具有较强的原料适应性,在实际生产使用中油菜籽适温预榨处理量达293 t/d,干饼残油率达13.7％;花生仁低温压榨处理量达170 t/d,干饼残油率达11.5％.     

低温冷榨过程中油菜籽出油率影响因素仿真分析

目的:探究油菜籽在双螺旋榨油机中压榨时出油率的影响因素。方法:对油菜籽的压榨过程进行仿真,并探索榨螺转速和孔隙度两个因素对出油率的影响。结果:油菜籽出油率与孔隙度呈线性关系,孔隙度越大出油率越低;出油率与榨螺转速呈负相关。结论:当孔隙度为0.45,榨螺转速为20 r/min时,油菜籽出油率最高。     

基于有限元法的螺旋榨油机榨螺的应力分析

螺旋压榨技术提供了一种优于传统加工工艺的压榨方法,螺旋榨油机用于制油已经有很多年的历史,可以用于植物油料的冷榨及热榨。榨螺是螺旋榨油机的核心部件,作为螺旋榨油机的重要工作部分,其强度是保证榨油机正常运行的前提条件。针对榨螺传统分析校核方法的复杂和不足,建立榨螺的简化三维模型并进行有限元分析,获得榨螺的连续变形和应力分布,与理论计算结果基本相符。因此可以利用该种方法,快捷而准确的找到其结构上的危险部位和存在缺陷,从而在实际制造之前,为判断榨螺结构的合理性提供有价值的参考,进而可进行结构设计上的改进及优化。     

基于有限元法的螺旋榨油机榨螺的应力分析

螺旋压榨技术提供了一种优于传统加工工艺的压榨方法,螺旋榨油机用于制油已经有很多年的历史,可以用于植物油料的冷榨及热榨。榨螺是螺旋榨油机的核心部件,作为螺旋榨油机的重要工作部分,其强度是保证榨油机正常运行的前提条件。针对榨螺传统分析校核方法的复杂和不足,建立榨螺的简化三维模型并进行有限元分析,获得榨螺的连续变形和应力分布,与理论计算结果基本相符。因此可以利用该种方法,快捷而准确的找到其结构上的危险部位和存在缺陷,从而在实际制造之前,为判断榨螺结构的合理性提供有价值的参考,进而可进行结构设计上的改进及优化。     

榨膛内压力对榨螺应力应变及油料出油率的影响

通过分析榨油机榨膛内的基本力学特性,提出油料压榨的应力应变模型,并对榨螺进行有限元分析,找到榨螺结构上的危险部位及缺陷所在。同时,通过油料压榨试验,找到榨膛内压力与出油率的关系,为榨油机的设计制造及优化提供依据。     

SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机研制

针对目前油脂生产企业生产能力不足、干饼残油率高、低温压榨困难及能耗高等问题,为满足油脂生产企业对不同油料及加工工艺要求,通过把蒸炒缸与榨油机主体集成,对榨膛采用了双螺杆两阶九节榨螺的复合式结构设计,有效地提高了榨螺压缩比,改善了油料压榨特性,通过企业实际生产试验表明,所研制的SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机产量大、一次压榨干饼残油率低、同比节能40%以上。     

500 t/d榨油机优化改进的研究与探讨

分析研究了当前榨油机在整体结构、榨轴受力方向、榨螺表面堆焊硬质合金工艺、榨笼结构、榨油机螺旋进料方式等方面存在的一些问题,并有针对性的在500 t/d榨油机的设计上进行优化改进,以更好地适应大型油脂加工厂的生产、日常维护及修理要求。     

95型榨油机的压缩比

现在一些书本中,95型榨油机的总压缩比为1∶16.9,是采用整节榨螺作长度并与榨笼对应的容积等方法计算的,这与压缩比的含义不相符。就95型榨油机来说,榨螺全为单头螺纹,导程等于螺距,每节榨螺的长度又都大于一个螺距,我认为其总压缩比应该是榨螺轴转一转,第一节榨螺的第一个导程和最后一节榨螺的最后一个导程推送料胚的容积之比。也可用#_1榨螺的第一个螺距和#_8榨螺靠后端的一个螺距各与相对应榨笼所构成的榨膛容积之比来计算。 根据上面压缩比的定义,95型榨油机     

基于EDEM的单轴螺旋榨油机工况分析与参数优化

为了提高螺旋榨油机的日处理量,利用EDEM软件对6YL-76型单轴螺旋榨油机传输挤压段的工作过程进行仿真分析,以油菜籽-油液混合物颗粒群沿榨螺径向的合成速度波动幅度来表征颗粒的混合搅拌效果,并以合成速度波动幅度和日处理量为指标,对榨螺深度和榨圈圆弧半径进行了两因素三水平全面试验,建立了榨螺深度、榨圈圆弧半径与日处理量的回归模型并进行参数寻优,综合考虑合成速度波动幅度和日处理量得到最优值。结果表明：运用仿真试验对于研究螺旋榨油机内部工况具有优越性;螺旋榨油机日处理量随榨螺深度和榨圈圆弧半径增大有不同程度的提高;油菜籽-油液混合物颗粒合成速度波动幅度由榨螺深度主导;榨螺深度和榨圈圆弧半径的最优组合为榨螺深度12 mm,榨圈圆弧半径6 mm。在优化条件下,6YL-76型单轴螺旋榨油机的日处理量提高了18.26%,其工作性能得到较大幅度提升。     

基于SolidWorks的榨螺参数化建模系统的研究

榨螺是螺旋榨油机的关键零部件,其体积决定了压缩比的大小,根据榨螺相关曲面方程,利用积分的方法推导了圆柱形根圆榨螺体积计算的一般公式,经过验算其计算误差不超过10~(-4)数量级。以Visual Basic为开发工具,对SolidWorks进行二次开发,实现空余体积的自动计算与榨螺的参数化建模,提高了榨螺的设计效率,缩短螺旋榨油机的开发周期。     

双螺旋榨油机在脱皮菜籽加工中的应用

介绍了双螺旋榨油机的特点以及在脱皮菜籽加工中的应用情况.双螺旋榨油机适于脱皮菜籽的冷榨,机械性能稳定,出油率高,冷榨油质量好,显著改善了产品质量,并且降低了能耗,提高了菜籽加工的经济效益.     

新式压榨制油机构的设计与试验

针对目前国内液压榨油机自动化程度低、操作烦琐等情况,研制了一种压榨制油结束后可自动复位的液压压榨制油机构。阐述了压榨制油机构的总体结构和工作原理,设计了独特的U型隔板结构以实现压榨结束后自动复位,确定了出油缝隙截面为倒漏斗下插板以减少压榨制油前的预榨或包饼工序。该液压压榨装置通过现场试验表明,在保压压力22 MPa、保压时间35 min时,饼残油率为11. 33%、油样含杂率为0. 77%,满足设计要求。该新式压榨制油机构的设计为液压榨油机的自动化提供了借鉴和基础。     

新型核桃综合利用加工工艺技术

针对目前我国核桃全程加工技术滞后的现象,通过对核桃剥壳、壳仁分离、核桃仁种皮机械分离、低温双螺杆压榨、超临界萃取以及超微粉碎等关键技术的研究,尤其机械法种皮分离技术可解决因种皮导致食之味涩,严重影响口感,也导致后续加工较难的问题．同时脱皮后的鲜核桃仁口感清香,无油腻感,极大地保持了核桃中的营养成分;同时双螺杆压榨机构,采用新型喂料排油底座、二阶多级压榨的榨膛结构,上下螺杆异向旋转,在送料段采用啮合等径变螺距两段式结构而在主压榨段上为纵横向皆开放的非啮合形式．实现了纯核桃仁的低温压榨,且核桃仁压榨榨饼残油≤17％;超微粉碎替代传统的喷雾干燥,解决了制粉工艺中能耗大、原料辅料过多影响产品品质的问题。本文简述了核桃全程低温机械化加工生产线的结构组成、工艺路线及技术特点．并提出了核桃加工的发展方向、应用前景及对策。     

五种制油工艺对花生油风味物质种类的影响

为了探究不同制油工艺对花生油风味物质种类的影响。通过顶空固相微萃取(HS-SPME)和气相色谱-质谱联用技术(GC-MS)检测市售的古法、冷榨和热榨花生油与自制的未烘烤和烘烤水酶法花生油的挥发性风味物质,对比分析不同制备工艺对其挥发性风味物质的影响。结果表明:古法、冷榨、热榨、未烘烤水酶法和烘烤水酶法测得的花生油的挥发性物质种类分别为41、39、41、56和56种,水酶法制备的花生油挥发性风味物质种类最多。根据各种物质相对含量分析,发现醛类物质在五种花生油中种类及相对含量均较高,对其风味的影响均较大;醇类物质主要存在于冷榨和未烘烤水酶法制备的花生油;吡嗪类和含苯环类物质主要存在于古法、热榨和烘烤水酶法制备的花生油中,对其风味有较大贡献;酯类物质主要对古法压榨和未烘烤水酶法制备的花生油风味有一定的影响;酸类物质在热榨和烘烤水酶法制备的花生油占比较高,对其风味影响较大;酮类、醚类、烷烃类、烯烃和炔烃类物质占比较小,并且呈味阈值高,对五种花生油的风味贡献均较低。     

油莎豆低温压榨单螺杆榨油机的设计与试验研究

研究了油莎豆的物性参数并设计适用于油莎豆低温压榨制油的小型单螺杆榨油机,选取螺旋理论总压缩比、榨条间隙和出饼间隙3个因素,以饼残油率和油样含杂率为指标对榨油机结构参数进行正交试验优化。结果表明:自然晾晒后的油莎豆含水率约为6. 71%,容重为0. 7 kg/L,理论总压缩比对榨油指标的影响最为显著,优化后的榨油机理论总压缩比为10,5档榨条间隙依次为1. 2、1. 0、0. 8、0. 8、0. 6 mm,出饼间隙为1. 5 mm,在此参数条件下油莎豆低温压榨饼残油率为5. 1%,油样含杂率为7. 11%。该研究可为油莎豆低温螺旋压榨制油提供参考。     

Mechanical Continuous Oil Expression from Oilseeds: A Review

The oil extraction by mechanical pressing is the most common method for continuous treatment of oleaginous seeds without solvent. Different types of presses can be used depending on the purpose (expeller, expander, and twin-screw extruder) and on the capacity range (3 kg h^?1 to 150 t day^?1). At the laboratory scale, many authors have highlighted the effect of operating parameters (screw rotation speed, temperature, and back pressure) and raw material (seed species, variety, water content, and pre-treatment) on process performance (oil yield and press capacity). For a given species, the main factors influencing the process are the pressure, temperature, and moisture content. The design of models mathematically describing the operation of continuous press allows to predict the behavior and performance of various presses.     

不同制油工艺对酸木瓜籽油成分及氧化稳定性的影响

目的 研究低温压榨、高温压榨和超声波辅助溶剂提取3种不同制油工艺对酸木瓜籽油提取率、成分及氧化稳定性的影响。方法 利用气相色谱-质谱法(gas chromatography-mass spectrometry, GC-MS)对木瓜籽油脂肪酸组成和挥发性成分进行分析;采用schaal烘箱法加速氧化,以酸价和过氧化值为指标对木瓜籽油氧化稳定性进行评估。结果 超声波辅助溶剂提取法出油率最高,其中不同溶剂提取以二氯甲烷最佳,出油率达44.21%;不同制油工艺对酸木瓜籽油脂肪酸组成影响很小,共鉴定出7种脂肪酸,相对含量最高的是油酸,其次是亚油酸、棕榈酸、硬脂酸,其中不饱和脂肪酸占比可达80.35%;在酸木瓜籽油中鉴定出47种挥发物,以烷烃类为主,溶剂法与压榨法制取的木瓜籽油挥发物组成差异较大,其中以2,4-二叔丁基苯酚和反式角鲨烯为首,溶剂法制得的油中2,4-二叔丁基苯酚占比为23.94%,反式角鲨烯占比为4.14%,而由低/高温榨取法制得的油中2,4-二叔丁基苯酚占比分别为3.20%和2.77%,反式角鲨烯占比分别为29.15%和23.38%;低温压榨制油清除1,1-二苯基-2-三硝基苯肼(1...     

蓖麻籽螺旋压榨制油影响因素分析及其摩擦系数的计算

蓖麻籽是一种重要的高含油、低含水工业油料。采用螺旋压榨法制油时,其操作温度直接关系到油品质量和制油效果。蓖麻籽经过螺旋压榨后,其主要内含物蓖麻油以液态形式聚集并在压力的作用下从蓖麻籽中分离出来,这个过程主要受内外两方面因素的影响。蓖麻籽组成、入料形态和是否进行升温调质等多种因素直接决定了蓖麻籽螺旋压榨的效果;螺旋榨油机的榨轴转速和出饼口孔径直接制约了油料输送速率和出油效果。通过多工况下的组合试验及均值化处理,得到了单螺旋榨油机的实际输送速率和当量摩擦系数等参数。蓖麻籽直接进料压榨,在榨轴平均转速为50.25 r/min、出饼口孔径5 mm时,平均压缩比为4.28、输送效率为4.41 kg/h、饼残油率14.86%。     

不同提取方法对牡丹籽油品质和微量活性成分的影响

以3种提取方法(低温压榨法、浸出法和超声波辅助提取法)提取牡丹籽油,在比较出油率的基础上,对不同提取方法提取牡丹籽油的理化指标、脂肪酸组成及微量活性成分含量进行测定。结果表明:浸出法和超声波辅助提取法的出油率远高于低温压榨法; 3种提取方法对牡丹籽油脂肪酸组成及含量的影响较小,牡丹籽油中不饱和脂肪酸含量为92.98%～93.33%,亚麻酸含量为42.58%～44.17%; 3种提取方法对牡丹籽油理化指标和微量活性成分含量的影响较大,低温压榨法得到的牡丹籽油酸值和过氧化值较低,VE、甾醇、角鲨烯含量较高,分别为51.8、322、4.9 mg/100 g,具有较高的营养价值。