Φ4.2m×13m水泥磨成品收尘器提标改造实践#br#

通过对FGM系列气箱脉冲收尘器的结构及清灰方式进行了分析,发现该类收尘器在实际生产运行中存在的问题,提出在原收尘器基础上改造成长袋低阻高效行喷收尘器的措施,满足了国家环保排放标准的要求,更实现了超低排放与节能并重的运行效果。     

窑尾收尘系统低排放低能耗改造

以西南水泥下属企业四川利森建材集团有限公司窑尾收尘系统为例,介绍了该水泥厂窑尾收尘器由于长时间运行,存在收尘器本体锈蚀严重、粉尘排放高、运行压差大、收尘系统电耗高的现状,通过采取对收尘器本体加高、收尘系统更换低阻除尘滤袋、内部除锈和防腐等一系列措施,实现了粉尘低排放,同时,降低了收尘系统运行压差及系统运行电耗,有效降低了总运营成本。     

窑头电收尘器改造方案的论证与实践

随着环保形势的日益严峻，粉尘排放指标提出更高的要求，水泥行业原有电收尘器粉尘排放指标已无法满足环保新要求，必须对电收尘器进行提标改造。文中阐述了电收尘器改造的整个过程，从改造方案的论证到实施改造和改造后的实际运行效果，较为详细地描述了电收尘器改为电袋复合收尘器的具体实施内容。     

降低窑尾袋收尘器能耗的措施

<正>自2003年以来,窑尾袋收尘器逐步成为新型干法生产线首选的工艺设备,一些老水泥厂为适应新环境标准要求,也正将原有电收尘器改造为低压脉冲袋收尘器。这些袋收尘器投入使用以来,粉尘排放均能达到环境标准要求,但也有一部分收尘器阻力偏高,设备运行能耗偏大。如何使袋收尘器在低能耗下运行是相当重要的问题,笔者认为影响袋收尘器能耗的因素如下:     

运用MEC理念正确改造与使用电收尘器(上)

1 电收尘器的MEC理念 目前国家对环保要求不断提高.不少人认为电收尘器已经不能适应现行排放标准了.至少更高的标准(如≤30mg/Nm3)就不能用了,因而袋式收尘器成了适应新标准的唯一选择;大有袋式收尘器一统天下的趋势.这种看法不能说不对.因为事实确有相当数量的电收尘器运行得不好.别说达标排放.有些甚至是严重超标,成了用户和环保部门的一块心病.相比之下,袋式收尘器在这方面的表现要好得多.只要不破袋.运行阻力不是太高而影响工艺的正常操作.排放浓度非常低,<10m/Nm3不成问题.     

用袋收尘器改造失效静电收尘器

为了满足越来越严格的粉尘排放要求,采用袋收尘器技术已变得越来越普遍。并美某水泥公司最近在其一分厂完成了将表龟收尘器改造成袋收尘器的工作。该项目特点如下：大部分静电收尘器ＥＳＰ的钢结构被保留下来,用作袋收尘器的壳体,以降低项目的改造成本;袋收尘器系统的设计特点是系统可以满足生料磨运行时所产生的高入口粉尘浓度的要求;结合检修时间,在设计新系统时计划停车时间不超过６周;要求袋收尘器的运行阻力、系统风管的     

超低阻力除尘滤袋在水泥厂收尘系统中的应用

以浙江虎鹰水泥有限公司收尘系统为例,介绍了该公司收尘器由于运行时间长,存在系统漏风严重、粉尘排放指标超标、运行压差大、收尘系统电耗高等问题。通过采取对收尘系统进行结构优化改造,使用超低阻力、超低排放除尘滤袋等一系列措施,实现了粉尘超低排放,同时,降低了系统运行压差及系统运行电耗,有效降低了运营成本。     

超低阻力除尘滤袋在水泥厂收尘系统中的应用

以浙江虎鹰水泥有限公司收尘系统为例,介绍了该公司收尘器由于运行时间长,存在系统漏风严重、粉尘排放指标超标、运行压差大、收尘系统电耗高等问题。通过采取对收尘系统进行结构优化改造,使用超低阻力、超低排放除尘滤袋等一系列措施,实现了粉尘超低排放,同时,降低了系统运行压差及系统运行电耗,有效降低了运营成本。     

2010年水泥工业发展与技术进步(下)

(接上期) 17.水泥窑尾电收尘器改为袋收尘器技术开发与应用 我国2005年前建成的水泥生产线窑系统废气除尘采用的几乎全是电收尘器,由于过去电收尘器设计粉尘排放均为100mg/Nm3以上,电场少,出现故障时无法在线维护,工艺操作故障经常会导致非正常粉尘排放,另外我国目前水泥窑头窑尾普遍采用余热发电,使电除尘的烟气调质更加困难,无法达到<水泥工业大气污染物排放标准>,必须升级改造.天津水泥院研究开发了收尘效率高、运行可靠、经济节能、结构合理、将现有电收尘器快速改造为袋收尘器的技术.     

利用玻纤袋收尘器处理立窑烟气

1前言 近几年来，随着袋收尘器技术的不断成熟和完善，价格的不断降低，玻纤袋收尘器已在立窑水泥企业中被采用。与其它收尘器相比，它的优点是：收尘效率高，能够稳定达到新颁布实施的《水泥工业大气污染物排放标准》规定的粉尘排放限值，它对粉尘浓度适应的范围宽，不受粉尘比电阻的影响．运行中可以实现分室在线检修，能达到无事故、无烟、无尘排放，     

水泥磨主收尘器超低排放技改措施

根据《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915—2013）要求,重点区域粉尘排放标准要求低于10 mg/Nm3,为此,本文通过对现有的袋收尘器实施在线改造工作,并结合改造后系统运行情况,探讨了袋收尘器超低排放改造的方法及系统运行状况,实现超低排放的目标要求。     

煤磨气箱脉冲收尘器改造成高效行喷袋除尘器的实践

具有成品收集功能的煤粉收尘器,不仅要适应高含尘浓度,还要实现低排放、低阻力运行,且具有防爆功能。宜兴天山5 000 t/d水泥熟料生产线煤磨系统气箱脉冲收尘器存在运行阻力高、收尘器壳体变形漏风等问题,在分析运行情况及结构特点的基础上,引入行喷清灰技术,加强防爆措施和内部通风,优化内部结构,原有问题得到彻底解决。     

窑尾电收尘器改为电--袋收尘技术

上海万安企业总公司1989年实施“湿改干”技改项目，引进丹麦FLS公司脉冲式电收尘器作为窑尾系统收尘设备，而进入电收尘器废气的降温增湿过程主要由调节生料磨的运行工况进行调控，系统中没有设置增湿塔。实际运行中生料磨和窑运转率不同步，当生料磨停机时，废气就无法进行调质，造成窑尾排放经常不能达标。另外从2000年开始，回转窑产量逐步由设计的1050t／d提高到1500t／d，电收尘器的处理能力也显得不够，正常工况下的排放也常常不能达标。为此公司在20014年3月将窑尾电收尘器改造成电一袋收尘，改造中全部采用国产设备（部件）和技术，运行已近三年，系统稳定，完全达到了设计指标。     

水泥熟料生产线窑头电收尘器的改造

介绍了电袋复合收尘器的主要技术特点,结合原电收尘器的工艺特点,确定了改造工程的范围和工作流程,制定了改造工程需控制的关键点及技术要求。改造后窑头电收尘1号电场未再出现因电场掉针等问题引起的设备故障;在收尘器入口管道增加的冷风阀与篦冷机喷雾系统有效降低除尘器运行温度,延长了滤袋的使用寿命;改造后收尘器的除尘效率大幅度提高,窑头排放烟尘平均浓度由15.87mg/m~3降低到4.2mg/m~3。     

漏风对电收尘效率影响的探讨

收尘器运行效果主要技术参数是收尘效率和排放浓度。我厂结合新技术对湿法窑尾电收尘内部结构型式进行恢复性改造和更新控制柜,收尘效率由70%～80%提高到85%以上,但与兄弟厂还有差距。其原因除了电收尘器尺寸偏小和管理因素外,还与该收尘器结构、漏风点多(如活动顶盖板、24个卸灰点)有关。经     

水泥联合粉磨系统袋收尘器“双降”技术改造评价

水泥粉磨系统的收尘器，不仅仅肩负着收集成品和减少排放的任务，还应为系统低能耗运行做贡献。改造前，两台水泥联合粉磨系统袋收尘器均存在滤袋严重结露、滤料质量不合适或滤料选型不匹配、滤袋洁净面被污染、净气室仓盖板密封不严、喷吹管路有破损、提升阀阀板晃动、喷嘴敷设位置不当等现象，致使排放浓度难以实现超低排放，运行阻力居高不下。降阻力降排放的“双降”改造修正了袋收尘器结构，重新配置Hydrolox^?HCE涤纶超净水刺滤料滤袋后，系统产量提高20 t/h，运行压差降低1000 Pa，排放浓度小于8 mg/m³。     

电收尘器在水泥工业中的应用

在水泥生产过程中,目前应用较为普遍的收尘设备有:电收尘器、袋式收尘器、旋风收尘器三种,尤其是电收尘器已普遍应用于水泥厂的窑、磨、烘干机、包装机等生产流程。一、我国水泥厂应用电收尘器的情况我国在水泥生产中采用电收尘器的历史可分为三个阶段。第一阶段是从建国初期至1963年。当时,用于烟气净化措施的投资受到一定限制,因此,对烟尘的排放标准要求较低,一般仅在建设中型水泥厂时,在烟尘排放量较大的回转窑窑尾装设电收尘器,其收尘效率是按     

窑头电收尘器的节能改造

介绍配有余热发电项目的窑头电收尘器改造为袋收尘器的工程,在保证排放浓度达标的情况下,最大限度降低系统阻力,使改造后窑头收尘器的风机和电机不用更换,或电机保留仅更换高效风机即可达到系统稳定运行。采用新的进风方式、管道内增设导流板等措施后,系统阻力降低500 Pa,实现了节能降耗的目标。     

水泥厂窑头电收尘器超洁净排放改造

介绍5 000 t/d熟料生产线的窑头电收尘器改造为袋收尘器的过程。利用原电收尘器的壳体、灰斗及进出气管道等，新增高箱净气箱、披屋及烟道，采用耐高温阻力低的玻纤覆膜滤料，并增设入口冷风阀和喷雾降温设施，采用先进的脉冲清灰系统。改造后经过了业主和环保部门的检测，并经过一年多的运行，收尘器出口颗粒物排放浓度小于10 mg/Nm³，设备阻力小于1 200 Pa，达到了降低阻力、超洁净排放的改造目标。     

水泥厂窑头、窑尾除尘系统“电”改“袋”

1 引言 “十二五”以来国家对生态环境的保护力度不断加大,对各种污染物的排放也提出了更加严格的要求,就水泥厂而言,要想继续生存、发展,就必须不断加大环境管理力度,达到排放的要求.然而许多采用电收尘器的水泥生产线都很难保证稳定达标运行,因此在窑头、窑尾废气处理系统采用袋收尘器成为大趋势.