降低水泥窑氨水用量的几点措施

在熟料煅烧过程中使用SNCR脱硝系统,存在氨水用量偏高问题,吨熟料氨水用量达到6 kg。为了降低氨水用量,在挖潜分级燃烧基础上,对安水枪位置进行改造,新增新式氨水喷枪,对氨水自动控制系统进行升级,加强对操作员考核等措施,最终降低氨水用量至3.5kg。     

降低水泥窑氨水用量的几点心得

为了满足水泥窑窑尾废气NOx排放要求，通过采取改变分解炉喷煤管位置、改变氨水喷枪位置、控制合理的分解炉温度等一系列措施，有效控制了窑尾废气NOx排放，降低了SCNR氨水用量，取得了较好的生产效果。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践

<正>1脱硝系统运行现状我公司5 000 t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NO_x排放控制由最初320mg/Nm~3以下逐步降低至130 mg/Nm~3以下,氨水平均用量由最初的530 kg/h逐步增加至1 350 kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料     

降低水泥窑氨水使用量的几点技术改造

通过改变三次风管的进风方式、取消原有的氨水喷枪并在C5A、C5B的上升烟道各增加4套喷枪、以及增加脱硝自动控制系统等技改措施,将氮氧化物排放从技改前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3,氨水用量从原先的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h,脱硝效率明显提高,也取得了较好的经济效益,达到了特别排放限值的要求。     

降低水泥窑氨水使用量的几点技术改造

通过改变三次风管的进风方式、取消原有的氨水喷枪并在C_5A、C_5B的上升烟道各增加4套喷枪、以及增加脱硝自动控制系统等技改措施,将氮氧化物排放从技改前的400 mg/Nm^3降低到230 mg/Nm^3,氨水用量从原先的2.1 m^3/h降低到0.4 m^3/h,脱硝效率明显提高,也取得了较好的经济效益,达到了特别排放限值的要求。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践#br#

我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元（氨水价格也逐步上涨）,部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。     

论我国水泥工业NO_x的减排

我国水泥工业的NOx排放量目前已经达到NOx排放总量的10%,水泥业NOx的排放已经越来越受到重视,现行水泥工业NOx排放800 mg/Nm3的国家标准应该修订。NOx排放标准的修订可以借鉴参考欧盟和德日美发达国家的标准。水泥企业应结合自身情况,优化稳定全窑系统,尽可能将NOx降低,如果还需要进一步削减NOx排放,再选择装设脱硝装置。     

降低水泥磨衬板磨损的几点措施

我公司水泥制成车间配套两台Ф4m×13m双仓球磨机，运转情况比较正常，磨机产量为85～100t／h左右。在磨内检查时发现衬板存在局部磨损（见图1），衬板固定螺母被磨小，严重时造成衬板松动脱落发生窜仓事故。为预防磨机窜仓事故，每次停机必需检查或更换部分磨损较严重的端衬板及篦板固定螺栓，造成一定的人力物力浪费，磨机运转成本相对升高。根据上述问题，我们对磨机衬板磨损机理进行研究，并采取了相应的解决措施，取得了明显的经济效益。[第一段]     

降低水泥标准稠度需水量的几点措施

对影响水泥标准稠度需水量的几个主要因素进行分析,并从水泥颗粒粒径分布、熟料质量、水泥粉磨工艺参数的调整、改变混合材品质等几方面试验,从中找出降低水泥标准稠度需水量的方法。使原水泥标准稠度需水量由35%降低为30%。达到了优质水泥的质量标准。     

降低水泥窑耐火材料消耗的管理措施

水泥窑用耐火材料成本消耗包含两大部分:材料成本和维修成本。具体到管理上,必须重视耐火材料配置优化、选用、施工和使用维护。建立详细的寿命数据台账,对耐火材料寿命数据进行分析,有针对性地制定解决方案,是耐火材料消耗管理的重要环节。     

降低氨水消耗的措施

通过对NOx的生成机理及SNCR脱硝原理进行分析,制定相应措施。采用控制窑内NOx生成量、改变窑尾煤管和氨水喷枪位置等方法,控制NOx在260ppm的情况下,吨熟料氨水消耗由3.5kg下降至1.7kg,降幅51.4%,取得较好效果。     

降低剩余氨水含油量的措施

1存在问题安钢焦化厂煤气冷却工艺经一段时间运行后,发现剩余氨水中的焦油含量偏高,进入生化工序的氨水中平均含油量在500mg/L以上,这种高含油量的剩余氨水通过生化系统后,将降低好氧池的生物分解效率,使出水各指标偏高,尤其是出水含油高给环境带来很大危害。原工艺流程如图1所示。     

SNCR脱硝系统降低氨水用量的优化调整

我公司6 000 t/d熟料生产线脱硝系统采用SNCR,无分级燃烧,且分解炉为PSMC型,炉容小,仅为1 450 m3。氮氧化物排放值在80~90 mg/m3,且波动较大,存在超标风险。为达到超低排放,2021年初,公司经过技术改造,拆掉预燃炉,主分解炉往上加高并通过鹅颈管下行管道进入C5筒,扩大炉容至3 500 m3,提高入窑生料分解率,降低窑内煅烧负荷。C4料管改为上中下三分料,进行分级燃烧。改变分解炉喂煤点,分三层,每层两根煤管,对角使用。SNCR脱硝系统氨枪主要分布在分解炉下行管道和C5旋风筒。氨枪在分解炉下行管道共布置4根,分两层,每层两根,对角使用,分解炉东西两侧下行管道共布置8根氨枪。另C5筒直筒与锥体连接处往上1 m位置布置氨枪4根,两个C5筒,共8根氨枪。氨枪喷头为实心锥形,成股喷出。技改完成经现场调试后,窑产量在7 400 t/d左右,氮氧化物浓度可控制50 mg/m3以下,但氨水用量在1 500 kg/h左右（氨水浓度为20%左右）,氨水用量较大,若氨水雾化不好存在闪爆的安全隐患。     

欧洲水泥窑NO_X减排考察报告

为学习水泥NOX减排的先进经验,由中国建筑材料联合会组织的水泥窑氮氧化物减排(脱硝)技术考察团一行11人,进行了为期12天(含路程)的考察工作,分别对意大利水泥厂、CEMEX集团吕德斯多夫水泥厂、德国水泥协会、海德堡集团水泥厂、豪瑞水泥集团下属水泥厂以及专门从事脱硝集成技术研发和应用的IMPIANTI公司进行了较为全面的考察。此次国外一行尽管行程紧张,但效率极高,对考察团成员启发很大,收获良多,考察取得了圆满成果。     

预分解窑减少NO_x排放的措施

巴西Vidal Ramos水泥厂3 000t/d预分解窑生产线于2011年投产,为满足有关部门NO_x排放650mg/m3限制值的需求,安装了SNCR装置。SNCR装备使用40%的尿素作还原剂。氨水和尿素对NO_x减排效率的关键因素是温度,在900~1000℃温度时效率最高。若能适当增加分解炉燃料,相应提高分解炉温度,必将提高NO_x排放率。预分解窑熟料煅烧过程中,工艺参数对NO_x排放值影响较多,由于工艺参数受原燃料性能、系统装备等多种影响,因而生产中必须在保证熟料产质量、热耗、电耗及运转率的前提下,对工艺参数作出调整,以利于降低NO_x的排放值。     

脱硝工艺中降低氨水用量的研究与应用

山东东华水泥有限公司2014年对其两条5 000 t/d熟料生产线配置了一套脱硝脱硫系统,该系统采用SNCR脱硝技术来降低NO_x排放量。介绍了该公司为降低NO_x生成,减少氨水使用量所采用的工艺、设备、配料及系统操作上的措施。在保证熟料产、质量的前提下,该公司单位熟料氨水消耗由2.8 kg/t降低到2.49 kg/t,年NO_x排放降低约1 200 t,综合效果较好。     

水泥窑持续节能减排的探讨

通过对水泥工厂节能设计规范、水泥产品能耗限额、水泥生产大气污染排放国家标准更新的回顾,提示了节能减排的政策导向。经过分析设计、生产、管理全过程对能耗、减排的影响,阐述了现行的节能减排措施,并对未来几年中在节能降耗上拟展开的技术创新工作进行了简略的分析探讨。     

浅析降低剩余氨水含油的措施

剩余氨水焦油含量高影响了蒸氨系统及污水处理系统的正常运行,在引进微孔陶瓷过滤器后,针对除焦油器存在的问题,通过工艺优化和设备改进,降低了剩余氨水焦油含量,保证了生产正常运行。     

降低剩余氨水焦油含量的措施

介绍了安钢焦化厂剩余氨水处理系统的工艺流程,分析了剩余氨水焦油含量高的主要原因。采取的改进措施:在鼓冷工序增加了焦油氨水分离槽;将蒸氨工序原料槽改为除焦油槽,延长了焦油氨水的分离时间;加强了对剩余氨水槽及蒸氨原料除焦油槽的放油。通过改进,降低了剩余氨水中的焦油含量,由改进前的平均500mg/L以上降为200mg/L左右,改善了外排水质,具有较好的经济效益和社会效益。