变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

J_(105)镍催化剂上CO甲烷化动力学的研究

一、引言甲烷化是碳氧化物在催化剂存在下深度加氢生成甲烷和水的反应,是一个气一固相催化反应过程。CO+3H_2=CH_4+H_2O+49.72千卡(25℃)CO_2+4H_2=CH_4+2H_2O+39.44千卡(25℃)目前以烃类为原料的合成氨厂,用蒸汽转化法造气,后串联中温变换与低温变换,再接有CO_2的吸收工序,然后用甲烷化法清除残余的碳氧化物,净化后的原料气用来合成氨。随着化学反应工程学的迅速发展和电子计算机的普遍使用,传统的反应器设计方法正在改变,依赖经验和大规模中间试验,将逐渐减     

变换系统的热能分析及利用

在以煤为原料的中小型合成氨厂中,主要有三个工段放热:造气、变换、合成。从反应热中,可以看出各工段放热量之差异: 造气: C+O_2→CO_2+94.33千卡/克分子 2C+O_2→2CO+53.24千卡/克分子 C+H_2O→CO+H_2-41.71千卡/克分子     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

Φ2650 mm煤气炉炉顶综合优化改进小结

河南能源化工集团安化公司8台Φ2 650 mm煤气炉于2012年12月底由制取半水煤气送合成氨系统改为制取水煤气送乙二醇系统后,随着工艺的改变,出现送乙二醇系统原料气中N_2含量较高的问题,导致原料气中有效气体(CO+H_2)含量降低、变换产品气水煤气消耗升高、设备检修频繁,制定一系列优化改进措施并实施后,取得了良好的效果,带来了可观的效益。     

耐硫变换工艺及催化剂

一、前言耐硫变换催化剂虽然早已开发,但到近年才用于生产。我们知道合成氨原料气中的一氧化碳,大部分是在催化剂存在下通过变换反应除去的: CO H_2O(g)=CO_2 H_2 Q 少量残余的一氧化碳再用其它净化方法脱除。作为一氧化碳变换反应所用的催化剂,由于活性温度不同,工业上使用铁-铬系高温变换(350～550℃)及铜-锌系低温变换(180～280℃)两种类型。但是这些催化剂的耐硫性能较差,不适用于含硫原料气中一氧化碳的变换。     

变换炉节能微机控制

变换工序是把来自脱硫或氨洗后的半水煤气,用蒸汽在一定温度、压力和触媒作用下,生成CO_2和H_2,即:它清除了可使合成塔触媒中毒的有害气体,又能得到合成氨用的氢气及生产碳酸氢铵化肥的原料气CO_2。虽然变换工序操作总的要求只有两条:一是使CO转化率最高,保证变换后的气体     

B_(302)、B_(303)球形宽温(耐硫)变换催化剂的硫化开车及运行维护

合成氨厂的变换岗位是将原料气中的CO与水蒸汽作用转换成CO_2和H_2,反应需要一定的温度和催化剂。首先应用于工业生产的变换催化剂是Fe-Cr系催化剂,国外称为高温变换催化剂,国内称为中温变换催化剂。随着合成氨工业的发展,60年代以来,开发了Cu-Zn系低温变换催化剂和Co-Mo系宽温耐硫变换催化剂。Co-Mo系催化剂具有活性温度低、耐硫无上限、有机硫转化率高等特点,近十年来在我国,特别是在中、小氮肥厂得到了广泛的开发应用。B_302、B_303宽温耐硫     

清洁硫回收联产硫酸新工艺的开发与应用

传统的合成氨原料气净化采用栲胶法脱硫,脱硫废液存在钒污染;脱除的H_2S经氧化生产的粗硫黄中含有焦油、煤粉、碱等杂质,需进一步提纯,经济效益差。采用低温甲醇洗脱硫脱碳工艺脱除合成氨原料气中的H_2S等酸性气体,得到的酸性气体再通过湿法硫酸酸性气燃烧工艺生产工业级浓硫酸,不仅大幅提高了合成氨原料气的净化效果,而且取得了显著的经济和社会效益。     

小氮肥氢氮比微机自控及生产过程监控系统的最佳运行

一、前言我国大多数小氮肥厂的合成氨生产过程都是采取固定床间歇法煤气发生炉制气。它以无烟煤、水蒸汽和空气为原料,经过吹风,上吹(加氮)、下吹(加氮),2次上吹,吹净等五个阶段组成的制气循环。生产半水煤气,再经压缩与净化后,成为合成氨的原料气,其合成化学反应式为: 铁催化剂 3H_2+N_2(?)2NH_3+Q放热 L=773K P=31.3MPa 从化学反应中可看出,要想提高氨产量,除了对温度、压力、进塔气中氨含量和催化剂有严格要求外,还要有合格的气体成份,即要求控制最佳的H_2/N_2。多年来,氮肥生产中的H_2/N_2都是通     

压缩机出口热量的利用

一、前言我厂以天然气为原料生产合成氨。常压变换,变换气二氧化碳只有17～18%。为了保证联碱生产,我厂采用脱碳流程。变换气经2D压缩机1～2段加压至13公斤左右,再经水冷、油分,温度在35℃左右,进入蒸汽加热器。     

尿素合成(联尿法)

在合成氨厂联产尿素的众所周知的方法,是含有二氧化碳的合成氨原料气与混合了氨基甲酸铵助溶剂的液氨最低限度在尿素合成压力下接触,使原料气中的二氧化碳实际上全部被溶液所吸收。然后将所得的溶液保持在尿素合成温度,合成尿素。这种方法不需要合成氨系统中二氧化碳     

甲醇与联醇生产工艺简析

甲醇是重要的有机化工产品,是C_1化学的基础,也是新型化工原料。随着甲醇深加工产品不断增加,应用领域不断开拓,市场需求日趋上升。不少中小型合成氨厂,为提高经济效益,相继转产扩建甲醇。 合成氨联产甲醇是我国特有的生产工艺。甲醇合成塔串联在铜洗塔前。利用合成氨原料气中的有效成份H_2与变换碳化后剩余适量的CO、CO_2,在11～12MPa下,合成     

山西化肥厂低温甲醇洗试车简况

<正> 山西化肥厂引进装置是目前国内以煤为原料的最大合成氨装置,该厂气体净化部分采用鲁奇及林德Rectisol专利,即用低温甲醇脱除变换气中的H_2S、CO_2。该厂于1987年9月24日开始化工投料试车,至今已运行了17个月,在此期间通过高负荷考核,各项指标可以达到设计值,试车基本成功。鲁奇粗煤气变换气及转化气变换气的甲醇洗工艺过程,是基于冷甲醇具有吸收煤气中H_2S、CO_2、     

改良三触媒流程通过鉴定

本刊讯我国多数中氮厂变换操作压力较低,供脱碳溶液再生的热量少,品位低。而以煤和重油为原料的合成氨变换气中的二氧化碳含量高,导致变换气热量不足,必须补充蒸汽才能满足工艺需要。这样,能耗大,效率低。南化集团研究院针对变换压力较低的合成氨混合原料气的温度、...     

我厂使用甲烷化净化流程的情况和体会

目前我国小氮肥厂大部分采用固定炭层间歇气化制半水煤气,净化多采用一次脱硫,一次变换(常压或加压),一次脱碳(碳化或水洗)和铜洗清除少量一氧化碳和二氧化碳的流程。六十年代初,世界各国合成氨工业向大型化发展,原料路线由煤逐渐转向天然气及石脑油,以天然气为原料的合成氨厂大部分采用中温变换串联低温变换,一次脱碳和甲烷化清除少量一氧化碳和二氧化碳的流程,而脱硫置于造气之前——对天然气进行     

改进气体取样点的一些设想

一、前言 我厂采用重油为原料,裂解成裂化气,经过脱硫、脱碳及中、低温变换和甲烷化等净化过程,除去硫化物及一氧化碳和二氧化碳等杂质,制得合成氨原料气氢气。要求精制气含CO和CO_2之和在2Oppm以下。脱硫塔、中、低温度换炉、二氧化碳吸收塔和甲烷化炉的定时取样分析,对及时调整工况,发现和排除运行中的事故苗头,起着极为重要的作用:是保证精制气合格必不可少的检测手段。同时,     

氨-油-化联产工业侧线模试

<正> CO+H_2经甲醇、二甲醚合成均四甲苯和汽油,经5ml 固定床反应证实,CO 单程转化率可达90％以上,液态烃(C_5~+)可达110g/Nm~3(CO+H_2).C_5~+占总烃得率的83％,其中均四甲苯含量为20％～22％。在此基础上,中科院山西煤化所、河南省化工设计院、河南省济源市化肥厂三方合作,利用合成氨厂脱碳气在济源化肥厂进行了工业侧线模试。原料气中 CO 含量为3％～10％,CO_2含量小于3％,H_2/N_2比接近3,原料气经过脱硫、脱氧净化后、经压缩、脱水、定压、预热后进入一段反应器,反应产品经二段预热后进入     

脱碳工艺助合成氨清洁生产

<正>合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录,包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等,适用于合成氨生产原料气中微量一氧     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优