铝-硅合金砂型铸件改为压铸生产的工艺改进

通过一个铝-硅合金端盖压铸件设计实例,探讨了铝-硅合金砂型铸件改为压铸生产时,要在合金化学成分、熔炼工艺和铸件的工艺性能等方面,根据压铸工艺的特点对铸件整个生产工艺进行改进,以满足压铸生产的特殊要求。压铸铝-硅合金中ω（Fe）可以达到1．0％。ω（Fe）〈0．150%时,ω（Mn）要达到0．5％-0．8％,以防止粘模。对于不太重要的铝合金压铸件可以省略熔炼过程中的变质处理过程,通过合理设置加强筋、减少壁厚、减小拔模斜度等措施,改善压铸件的结构工艺性。     

RE对Al-22Si-3Fe-0.045P-1.8Mn组织和性能的影响

为了实现含铁量较高的过共晶铝硅合金回收利用,提升合金性能,通过加入不同含量的Mn和RE,采用RE+Mn联合变质的方法,研究铝硅合金中铁相变质机理,从而得到性能较好的合金成分。结果表明,在加入1.8wt.%Mn和0.35wt.%RE时,合金获得最好性能,抗拉强度达到152.1 MPa。对过共晶铝硅合金铸件的生产具有参考意义。     

压铸用铝合金的熔炼

本指导性技术文件适用于压铸用铝硅系合金(包括Al-Si-Mg、Al-Si-Cu等)和电机转子用合金的熔炼。1 总则1．1 按本文件生产的铸件,其化学成分和机械     

新型铝硅铜压铸合金

综述新研制出的铝硅铜稀土系压铸合金的力学性能、工艺性能。证明了铝硅铜稀土系压铸合金具有优良的综合性能 ,能用于生产某些有着特殊要求的零件     

新型铝硅铜压铸合金

综述新研制出的铝硅铜稀土系压铸合金的力学性能、工艺性能。证明了铝硅铜稀土系压铸合金具有优良的综合性能,能用于生产某些有着特殊要求的零件。     

半固态压铸过共晶铝硅合金的组织与性能

通过连铸技术以及二次感应加热技术制备过共晶铝硅合金半固态坯料,将半固态坯料压铸成形,获得半固态压铸试样。之后对试样进行T6热处理,并对热处理后的组织和性能进行分析。结果表明,半固态压铸过共晶铝硅合金与原过共晶铝硅合金相比,硬度提高了24%,抗拉强度提高了24%,伸长率提高了70%,磨损率降低了11%。     

铝硅合金铸造新工艺的研究与应用

针对高压开关用铝硅合金铸件品种多、批量小、质量要求高的特点,进行了高强度铝硅合金铸件铸造新工艺的研究.通过在铝硅合金中加入稀土合金,采用生产现场一次熔炼技术,使用自硬树脂砂制作铸造模具,在浇注系统中设置过滤网,采用倾转浇注工艺等措施,得到高强度的铝硅合金铸件.     

影响铝铸件机械性能的几个主要因素

铝铸件的化学成分、铝液净化、凝固过程、浇注温度和热处理对机械性能起主要的影响。作为原料的铝锭中,含铁量愈低则延伸率愈高。低的含铁量也改善铸件的抗拉强度和屈服强度。例如:当含铁量从0.6％降低到0.2％时,屈服强度可提高6千磅/时~2,延伸率提高2.5％。在热处理时,由于镁和硅在Al-Mg-Si合金中形成Mg_2Si强化相,所以提高镁含量导致较高的抗拉强度和屈服强度,但也降低延伸率。合理的精炼和除去熔液中的气体(H)和氧化物可以提高机械性能。氧化物除降低机械性能外,还增加机械加工过程中的工具磨损。从除气来说,氯仍然是有效的精炼剂,     

压铸条件下过共晶铝硅合金P变质的必要性

在铝合金铸件生产过程中,Al-P中间合金变质处理和压力铸造工艺都能够使过共晶铝硅合金中的初晶硅晶粒细化.探讨Al-P中间合金变质处理,分别在压铸工艺条件下和普通金属型条件下,对过共晶Al-15Si合金组织的不同影响.试验表明:与金属型条件下未经过Al-P变质的Al-15Si合金组织相比:压铸工艺条件下未经过Al-P变质的合金,初晶Si尺寸减小50%左右;同一压铸工艺条件下经过Al-P变质后的合金,初晶Si尺寸减小75%以上.在相同的压铸工艺条件下,Al-P变质后Al-15Si合金初晶Si尺寸,比未经过Al-P变质的Al-15Si合金初晶Si尺寸减小40%左右.论证了在Al-Si系过共晶铝合金压铸件生产过程中,Al-P中间合金进行变质处理的必要性.     

精密铝硅合金表面处理

介绍一种铝硅合金的化学处理方法,包括压铸铝硅合金的精密元件机加工前、后表面处理保护,从而使工件达到美国同类产品军用标准ＭＩＬ－Ｃ－５５４１Ｅ。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

大型HT300主轴箱的铸造工艺

鉴于大型HT300主轴箱技术要求不允许出现裂纹、缩孔、渣孔等铸造缺陷,精心设计了铸造工艺方案和浇注系统,合理布置了冒 口、冷铁和加强筋;在1台7t冲天炉和2台5t中频电炉同时熔炼的条件下,采用含Ba的75SiFe长效孕育剂进行孕育处理,浇注温度1 340～1 360℃,浇注时间183 s.经测试,单铸试棒抗拉强度为320 MPa,落砂、清理及粗加工后未发现任何缺陷.     

模具的精密铸造技术

简述了压铸行业的特点和压铸模具性能要求。与传统方法相比 ,以快速原型制造和精密铸造技术为核心的新型模具制造方法具有无可比拟的优越性 ,很有发展和应用前景。     

细长件的湿型铸造

长为5m的细长铸铁件用湿型铸造方法，在侧面均匀开设多道内浇口，既降低应力变形，又防止冲砂缺陷。     

出口铸件摆臂的铸造

1 铸件结构特点及技术要求摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件,该铸件在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.最大轮廓尺寸为3 691 mm×1 800 mm×1 480 mm,铸件壁厚较大,最大处壁厚为210 mm,最小处壁厚为140 mm,铸件重量14 000 kg,形状结构如图1.