氰化浸出搅拌槽压套改造及应用实践

浸出搅拌槽是氰化提金工艺中的重要设备之一。以海沟金矿选矿厂双叶轮浸出搅拌槽改造为工程背景,简要介绍了双叶轮浸出搅拌槽结构、工作原理及特点;针对搅拌槽运行工况问题,分析总结了搅拌槽减速机底座压套改造过程及使用效果。改造工程实践值得设备设计和应用中借鉴。     

大型高效双叶轮浸出槽的工业试验研究及应用

大型高效选冶设备的研发是实现规模化生产、提高矿山装备水平的有效途径之一。文中介绍了国内首次采用规格最大的高效双叶轮氰化浸出槽的性能以及工业试验情况。应用实践表明：该高效双叶轮氰化浸出槽运行平稳,能耗低;槽内矿浆分布均匀;浸出槽“死区”小,槽容积有效利用率约为90．25％;应用效果明显。     

某金选矿厂炭浸工艺技术改造实践

对某金选矿厂浸吸流程、炭浸槽氰化钠质量分数、浸吸槽炭质量浓度进行了考查,分析了炭浸厂存在的问题,进而实施了技术改造。通过缩短浸出时间、降低浸出氰化钠质量分数、提高浸吸尾槽炭质量浓度等技术措施,年可节电约80多万kW·h,节约氰化钠60多t,多回收黄金约3.5 kg,经济效益显著。     

长轴机械搅拌浸出槽在黄金矿山的应用

某黄金冶炼公司含硫金精矿浸出设备采用气力搅拌浸出槽,在应用过程中容易发生“沉槽”现象,沉槽后矿浆在浸出槽内的搅拌强度降低、循环恶化,导致浸出效果较差。针对以上问题,该黄金冶炼公司采用长轴机械搅拌对浸出槽进行了改造,改造后,矿浆沉槽现象得到了解决,金浸出率得到提升。     

湿法炼锌浸出矿浆过滤工艺改造实践

在湿法炼锌生产过程中,当原料锌精矿品位较高时,采用传统的浓密槽进行浸出矿浆的固液分离效果较好。但近年来随着锌精矿品位的不断降低,浓密槽的分离效果越来越差,已不能满足生产需要。为此,广西某厂通过工艺改造,采用厢式压滤机代替浓密槽进行浸出矿浆的过滤,取得了较好的效果。     

HAT4045型氰化浸出槽工业试验研究

介绍了HAT4045型氰化浸出槽的设计原则及主要结构特点,并将HAT4045型氰化浸出槽进行了平行对比工业试验。结果表明,在不同充气器开启个数的条件下,HAT4045型氰化浸出槽搅拌均匀,槽内不同深度处矿浆浓度基本相同;在总充气量减少25%的情况下,HAT4045型氰化浸出槽中不同深度处的平均溶氧量和金的浸出率与对比槽基本相当;在总充气量相同时,HAT4045型氰化浸出槽不同深度处的平均溶氧量比对比槽高26.6%,金浸出率高3个百分点。     

中非铜钴伴生矿高效协同搅拌浸出装备

针对传统搅拌浸出装备存在的缺陷，深入研究了铜钴协同浸出机理，研发了一系列新型搅拌浸出成套装备，包括新型搅拌浸出槽气体分散装置、浸出槽搅拌轴水封装置、搅拌浸出槽用浓酸稀释装置、兼有稳流和提升作用的搅拌浸出槽，并创新采用多台大型浸出槽串联模式。实践表明，该成套装备SO₂气体的利用率同比提升了15%以上，铜浸出率可达95%～97%，钴浸出率达85%，还解决了SO₂气体外逸污染环境问题和浓硫酸添加稀释不当对浸出槽边壁损坏的问题，实现了多台大型浸出槽高效串联协同工作。     

调节槽冒槽机理分析及解决方案

硫化锌精矿直接加压浸出生产过程中,较常见调节槽冒槽事故,尤其高海拔地区沸点低,更容易导致调节槽冒槽。该问题制约了加压浸出工艺的推广应用以及规模的扩大。文章通过对加压浸出湿法炼锌过程中调节槽冒槽机理的分析,提出解决方案:合理控制闪蒸槽操作条件、合理设计调节槽搅拌强度及直径,可有效避免冒槽事故的发生,对加压浸出这种清洁、高效、环保生产技术的推广意义重大。     

气力搅拌浸出槽在黄金选厂的应用

机械搅拌浸出槽是氰化法提金中的关键性设备和工艺实施手段,但由于其传动结构复杂,能耗较高等缺点,在有些黄金选厂已经被气力搅拌浸出槽取代。在简要介绍氰化浸出工艺发展历史的基础上,结合氰化浸出工作原理和工艺影响因素详细分析了气力搅拌浸出槽的结构、工作原理和作业优缺点。在黄金选厂的应用实践表明,气力搅拌浸出槽具有结构简单,易于维修,节能降耗,浸出率高等优点,其应用前景广阔。     

气力浸出槽优化改造及应用

气力浸出槽是金精矿加工过程中氰化法提金的重要设备。青海昆仑黄金有限公司针对传统气力浸出槽充气效果不理想,易出现沉槽"坐死"及供氧不足的情况对其结构进行了优化改造。生产实践表明:通过增加周边导流管、改变供气方式等措施,不但有效地解决了"沉槽"问题,而且矿浆中的溶氧量提高明显,金银等贵金属的浸出率也得到了明显提高。     

空气氧化法生产焦锑酸钠的设备改进

详细介绍了空气氧化法生产焦锑酸钠的工艺与设备,并就工业化生产中对设备进行的一些改进作了全面的阐述。通过对浸出槽、氧化塔、中和槽和结晶槽等四个设备的改进,提高了浸出效率、防止了冒槽现象的发生,提高了氧化速度,降低了副产品中的杂质含量,大大提高了结晶速度,保证了整个生产过程的正常进行。     

BioCOP法处理铜精矿

英国比利顿公司与智利国家铜公司商定建一合资企业工业应用比利顿取得专利的生物浸出技术( Bio COP)。 Bio COP法基本上是采用原生铜矿浮选精矿进行生物浸出使铜溶解 ,分离出的富硫酸铜矿浆进行溶剂萃取 -电积生产阴极铜。它与 Gencor公司 80年代开发的、现已成熟的金生物 -氧化工艺( Bi OX)的情况一样 ,铜生物浸出在搅拌槽中进行 ,主要成本花在氧气上 ,对于日处理 2 4 0 t浮选精矿的工厂而言 ,该法每小时耗氧 2 2 0 0 0 m3 。该项目一期工程包括 Mansa Mina矿石取样、浮选和生物浸出厂试车 ,二期工程为建生物浸出示范设备以评价该工…     

北衙氰化炭浆厂降低氰化钠耗量的生产试验研究

介绍了云南地矿资源股份有限公司北衙分公司黄金选冶厂炭浆厂降低氰化钠耗量的试验研究结果。该矿山的wxJ矿石大部分为含银、铜等有害杂质比较高的矿石。原来1号浸出槽采用的NaCN质量分数一直为0.0400％-0.045％，经过110d的较详细的不同浓度的数组试验后，得到最佳的1号浸出槽NaCN质量分数为0.02％-0．025％。该浓度范围的金浸出率比原来提高2.16％，氰化物耗量降低0.317kg／t，每年将产生直接经济效益54．528万元。     

氧化锌粉浸出渣中铅银的回收工艺研究

本研究主要内容是关于氧化锌粉浸出渣中铅银的湿法工艺回收实验。通过氧化锌粉浸出渣预处理、氯盐浸出、置换、电积的条件及循环实验研究,取得良好效果。取得成果:氧化锌粉浸出渣预处理:H_2SO_4浓度200g/L、液固比4:1、温度90℃、浸出时间2h,MnO_2用量为150kg,MnO_2/t氧化锌粉浸出渣条件下,Zn、Cu、In的浸出率分别为90%、90%、68%。氯盐浸出:氯化钙浓度400g/L、浸出时间2h条件下,Pb、Ag的浸出率分别达97%、89%。铅银浸出液在常温下置换6h,银置换率达89%。电积铅过程中电流密度为100 A/m~2、槽电压为2.05V、电流效率为93%、电耗为572.1k Wh/t。循环实验中,铅的浸出率平均99%,银的浸出率平均64%,银的置换率平均72%,铅的电积效率平均85%,产出含铅99.7%的铅锭。     

元江红土镍矿加压浸出试验研究

对元江铁质和镁质红土镍矿进行加压浸出试验,详细考察了浸出温度、反应时间和初始酸度对镍浸出率及酸耗的影响。结果表明,铁质矿的镍浸出率可达90%以上,吨镍酸耗可降低至45t以下;镁质矿的镍浸出率可达80%,吨镍酸耗70t左右。采用两段加压浸出工艺处理该红土矿,镍浸出率可达88%以上,吨镍酸耗50t左右。     

大型常压强化浸出槽的设计及应用

阐明硫酸常压强化浸出工艺的原理和突出效果;研究硫酸常压强化浸出槽完全国产化设计制造的可行性方案;发明搪瓷加热装置,解决大型浸出槽对矿浆升温浸出和降温过滤的难题;分析采用热风间接加热和冷风间接冷却的优越性及注意事项;完成200 m3常压强化浸出槽的设计方案实例;提出采用硫酸滴加硝酸常压强化氧化浸出辉钼矿精矿以及常压富氧强化氧化浸出锌精矿两项建议的依据。     

含金硫酸渣硫酸盐化焙烧—氯盐浸出试验研究

针对难处理含金硫酸渣进行了硫酸盐化焙烧—氯盐浸出试验研究,考察了硫酸体积分数、硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、焙烧促进剂用量对焙烧效果的影响,以及氯酸钠用量、氯化钠用量、浸出温度、液固比、浸出时间对浸出效果的影响。试验结果表明:在硫酸用量为1.6 t/t渣,硫酸溶液体积分数为60%,焙烧温度为500℃,焙烧添加剂RS-1用量为50 kg/t,焙烧时间为80 min时,焙烧效果最好;在NaClO_3用量为100 kg/t,Na Cl用量为70 kg/t,浸出温度为80℃,液固比为3.5∶1,浸出时间为3 h时,浸出效果最佳;其最终试验得到浸渣中金品位为1.80 g/t,浸出率为95.01%。     

敞开式浸出(吸附)搅拌槽

本文叙述了浸出(吸附)搅拌槽的发展情况,重点对敞开式浸出槽的设计及发展作了介绍。     

空气搅拌氰化浸出槽的应用实践

结合乌拉嘎金矿的氰化浸出作业应用空气搅拌浸出槽的实践，简要介绍了空气搅拌浸出槽的工作原理和生产应用情况，并分析了其性能特点及优缺点。     

反应器结构对生物氧化含砷难处理金矿效率的影响

含砷难处理金矿的细菌氧化预处理法具有投资成本较低、反应易控制及适合中小型金矿等优点,但此法空气利用率较低,造成通气量很大,通气动力成本过高。本研究提出了新型的导流式搅拌槽,通过改善通气和搅拌方式,降低通气成本和动力消耗,提高浸出效率。以含砷难处理金精矿为研究对象,采用嗜酸性氧化亚铁硫杆菌（At.f）对其进行生物预氧化搅拌浸出实验。实验对比研究了采用普通搅拌槽和导流式搅拌槽对含砷金精矿生物浸出过程中矿浆pH值、氧化还原电位（Eh）、总铁和总砷浸出率的差异,并对导流式搅拌槽中浸渣进行XRD和SEM分析。结果发现,反应第二天开始导流式搅拌槽中Eh值迅速升高,且最大值为497 mV,脱砷率达到34.86%,浸渣硫脲法提金率为58%。