提高不锈钢离子渗氮质量

离子渗氮作为一种节能的和清洁的热处理工艺,在我国获得了迅速发展,其应用领域还在不断扩大。由于离子渗氮能直接去除不锈钢表面的钝化膜,并易于实现局部渗氮和较容易控制氮势,在不锈钢表面强化方面显示出较大优越性。不锈钢表面强化已成为离子渗氮工艺应用的一个重要方面。 众所周知,经离子渗氮处理后不锈钢的表面硬度、耐磨性和抗擦伤、抗胶合能力有大幅度提高。但是,如若处理不当,容易发生表层剥落、硬化层(渗氮层)厚度不均匀以及耐腐蚀性能大幅下降等质量问题。耐热钢也有类似情况。本文根据近年来发表的研究结果,就这些问题进行分析讨论。     

渗氮温度对3Cr13不锈钢表面离子渗氮层组织和性能的影响

利用等离子渗氮技术,在不同温度下对3Cr13不锈钢渗氮6 h,研究了渗氮温度对渗氮层组织结构和性能的影响。结果表明:渗氮温度显著影响3Cr13不锈钢表面渗氮层的结构与性能,渗层厚度随着渗氮温度的升高而增加;渗氮温度升高促使表面相由α′N相和ε相逐渐变成CrN相及γ′相;随着渗氮温度的升高表面硬度提高,耐磨性能随之提高;而耐蚀性在低温渗氮(400℃)时比基体略有提高,之后(≥450℃)随着渗氮温度的升高呈下降趋势,且低于基体的。     

可控氮势氮化炉的不锈钢渗氮

可控氮势,即利用目前世界最先进的氢探头,直接定量测试炉内氢的含量,通过计算机将氢量与氮势的定量数学模型转换为氮势,实现对氮化气氛的监控,确保氮化的高质量和可靠性。 众所周知,不锈钢的氮化有一定困难,必须去除表面的钝化膜,才能保证氮化的正常进行。比较成熟的不锈钢的氮化方法,是在炉内加入一定数量的氯化氨,依靠氯化氨分解反应产生的氯气来清除零件表面的钝化膜,活化零件表面,为正常氮化提供保证。然而,对于我公司所用氮势控制氮化炉,采用加入氯化氨的工艺方法有一定困难,因为氮化氨分解产生的氯气对氢探头会产生一定的腐蚀,直     

不锈钢的固溶渗氮处理

不锈钢放入真空炉中，在1050—1150℃的固溶处理温度下通入纯氮(压力为PN2)进行渗氮处理，可以获得2．5mm深的渗氮层，同时保持优良的抗蚀性能。这是一种新的化学热处理工艺方法，称为固溶渗氮处理，标注为SOLNIT。此种方法首先是于1993年在Weisbaden召开的AWT的热处理学术讨论会上由德国学者H．Berns提出，论文发表于HTM1994年的杂志上。一般说来，     

离子渗氮工艺对工模具质量的影响

针对常用的工模具材料，在不同的电流类型、气体气氛、渗氮温度、加氩工艺下进行离子渗氮处理，并对试件进行金相分析和硬度测量。试验表明，带窄缝工模具，用IGBT逆变型脉冲电源的离子渗氮工艺较为合理；加氩工艺有利于减小表面ε层和增加渗氮层的硬度和厚度。     

不锈钢与碳钢同炉气体渗氮工艺试验

1．问题的提出 我公司生产的高压阀门,需要渗氮的零件既有碳钢也有不锈钢。由于公司只有一台渗氮炉,生产中常遇到一些矛盾：生产部有时需要同时对不锈钢和碳钢的零件渗氮,但是量都不多,两种材料在一起也不够一炉,这时只能是先氮化碳钢再氮化不锈钢,因为如果先氮化不锈钢,则会带来很大的麻烦。     

钢气体渗氮产生的十种缺陷分析及对策

1.渗氮层硬度过低 原因 氮化钢成分不符;工件预先调质处理硬度过低;未除净渗氮件表面油污、脱碳层和氧化皮;使用新的渗氮罐及工夹具,或长期使用未退氮处理;第一段保温时NH_3分解率偏高,渗氮温度过高或渗氮箱内存在“触媒”物质引起,如H_2O对NH_3分解起“触媒”作用等因素。     

稀土在不锈钢活塞环离子渗氮上的应用

活塞环的工作状态十分恶劣，它在气缸套中运动速度很高，接触压力变化不定，润滑状况差，受环境、高温燃气影响，常处于半干磨擦状态。磨损是它的主要失效形式。为了提高活塞环的耐磨性，通常采用表面渗氮处理。目前，国内外许多厂商对活塞环表面硬度、有效硬化层深度提出了更高的要求，其耐磨性要求与镀铬环媲美，且渗氮后环的漏光度≤10％。因此，常规渗氮不能满足技术要求，需开发并采用新的工艺。     

影响不锈钢罩壳表面拉丝质量的因素及对策

近年来,以不锈钢作为产品的外表面材料已越来越受到人们的关注。随着用户要求的不断提高,罩壳表面拉丝质量成为衡量产品优劣的重要指标之一。文中论述了影响拉丝质量因素及其解决方法,以提高不锈钢罩表面拉丝质量。     

奥氏体不锈钢起弧端气孔的形成原因及防止措施

我厂是压力容器专业生产厂,多年从事不锈钢设备的生产制造。不锈钢焊接性良好,但是在焊接生产中经常遇到气孔问题,特别是酸性奥氏体不锈钢焊条起弧端的气孔,即使是在焊条严格烘干,焊件表面油、污等杂质清除干净,严格控制焊接规范的情况下,仍然会产生起弧端气孔。这类气孔发生在起弧端20mm以     

等离子体源渗氮2Cr13马氏体不锈钢的耐磨与耐腐蚀性能

对2Cr13马氏体不锈钢进行450℃×6h的等离子体源渗氮处理,对比研究了渗氮前后该钢表层的显微组织、物相组成以及耐磨和耐腐蚀性能。结果表明:渗氮后不锈钢表层形成了厚约18μm,由αN、ε-Fe3N和γ′-Fe4N组成的化合物层,以及组织明显细化的氮扩散层,氮原子渗透深度达20μm;渗氮后不锈钢的表面硬度高达1 350HV,摩擦因数低于未渗氮处理的,磨损机制由未渗氮处理的黏着磨损转变为氧化磨损,耐磨性能明显高于未渗氮处理的;在质量分数3.5%NaCl溶液中,未渗氮不锈钢的阳极极化曲线仅呈现活化溶解特征,渗氮后则呈现活化溶解、自钝化和点蚀击穿特征,且自腐蚀电位提高至-104mV,耐腐蚀性能显著提高。     

热处理质量分析及对策三则

1.高频感应加热淬火增高硬度 我厂一批泵轴如图1所示,材料是18Cr2NI4WA。轴端与滚针直接接触高速转动,因此要求渗碳淬火后硬度达到59～65HRC,以满足使用性能的要求。 该件的热处理工艺如下:     

不锈钢气体渗氮过程中难点与解决方案

本文通过对不锈钢气体渗氮过程的研究与分析,采用马氏体型不锈钢3Cr13进行试验,制定合理的热处理工艺参数与方案,来解决不锈钢热处理过程中诸如钝化膜的去除、氮化层过浅等难题。     

不锈钢混合机爆炸原因分析

某食品化工厂不锈钢混合机装机煅毁,通过现场调查,混合机材质及制造工艺检查,物料检测及爆炸能量计算等一系列分析,结果表明,爆炸原因是混合机内和料能量的瞬时释放而经起的。     

不锈钢气体渗氮应注意的几个要点

目前,气体渗氮以其设备简单、操作简便、有效可靠等优点,在生产中得到广泛应用。它可显著提高工件表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性和抗咬合性等。目前我厂渗氮常用材质为38CrMoAl和42CrMo,而对于不锈钢（如：奥氏体或马氏体不锈钢）的渗氮,其工艺依旧采用与38CrMoAl或42CrMo相同的工艺是不可行的。本人经过生产实践,特此总结出以下几个要点。     

影响不锈钢螺纹加工质量的因素分析和改进对策

通过机床加工切削螺纹是目前螺纹成型的主要方式之一,在机床上加工不锈钢螺纹时其相对普通碳素钢材料的螺纹较难切削、精度较难控制,加工时影响螺纹质量的因素较多。在实际生产中受材料特性、刀具性能和工艺系统等方面因素的影响,不锈钢材料的螺纹易出现粗糙度不佳、牙型角与尺寸精度存在误差、刀具容易磨损等方面的问题,螺纹质量难以把控。针对不锈钢材料螺纹加工中易出现的问题,对其影响因素进行分析,在材料调质、刀具参数、刀具安装、工艺系统、切削参数、加工方法和冷却润滑等方面进行调整改进,通过对策可以解决加工时所出现影响螺纹质量的诸多问题,提高螺纹加工质量和效率,促进产品的整体质量提升。     

1Cr11Ni2W2MoV不锈钢氮化表面磨削黑点原因分析

1Cr11Ni2W2MoV材料在渗氮后,对其氮化层表面磨削后会出现黑点,经过试验以及分析得出,是由于在600℃渗氮保温时候材料析出的沿晶界碳、氮化物,该碳、氮化物析出降低了晶界强度,并在晶界产生较大的应力集中,在随后加工时叠加磨削应力而产生的沿晶开裂.     

弧齿锥齿轮渗碳质量分析及防止措施

弧齿锥齿轮渗碳质量不仅影响到齿轮的硬度、金相组织等，更关系到齿轮的使用寿命。我公司是专业生产汽车后桥弧齿锥齿轮的厂家，产品有11个系列、35个品种。在生产的过程中，偶尔会出现部分齿轮的齿面经过喷砂后有大小不一、颜色较浅的斑点，我们就暂称为“白斑”。本文主要就这种“白斑”对齿轮质量的影响进行探讨。     

离子渗氮对齿轮精度的影响

渗氮在齿轮表层强化中的应用日益广泛,而对渗氮后齿轮变形和精度变化的研究十分匮乏。分析了渗氮变形产生的原因,阐明了变形的影响因素和一般规律,对42CrMo和40CrNiNo两种材料3种规格的齿轮进行深层离子渗氮处理,并系统测量了渗氮前、后齿轮各项误差的变化。试验表明,齿轮渗氮后精度下降0.5~1级;并得出深层离子渗氮对齿轮变形的影响规律及齿轮精度下降趋势,为渗氮齿轮设计制造及控制变形提供了参考。     

渗氮工件的变形分析和控制方法（二）

二、影响渗氮变形的因素和一般规律 1.钢的成分 钢的化学成分不同,特别是含有与氮亲和力强的合金成分不同,渗氮时吸收氮原子的能力会有差异,直接影响着渗氮层的厚度和氮浓度,故对渗氮变形有明显影响。 表3是不同成分的钢试样(φ25mm×25mm),经530℃×6h离子渗氮处理,直径尺寸变化的试验结果。