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从粗苯分缩油中提取的低萘洗油,在洗苯的同时完成了洗萘,既确保了城市煤气的萘含量,还可获得合格的工业萘。 相似文献
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1 前言目前,我国70型焦化厂化学品回收系统采用直接初冷塔初冷、水洗萘终冷、蜂窝低填料洗氨(后改为竹栅)、筛板塔洗苯,使煤气终冷除萘效果很差。洗氨塔为防止堵塞,吸收温度控制高,洗氨后煤气中氨含量高;筛板洗苯塔阻力大,粗苯回收率低,洗油乳化,使得氨、苯回收始终未能正常开工,粗苯也被回炉烧掉或放空。为了改善操作,增加效益,1991年末我们进行了回收系统的设备工艺改造。 相似文献
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介绍了洗油吸收负压脱苯工艺,分析了佳华公司洗油吸收负压脱苯工艺的运行状况,发现影响循环洗油洗苯效率的因素主要有循环洗油中萘含量、脱苯塔顶温度和循环洗油再生等。对洗油吸收负压脱苯工艺的工艺设备和参数进行了优化:将进厂洗油中萘质量分数提高到5%~11%,通过新洗油少量多次加入、逐步调整粗苯回流量将脱苯塔顶温度控制在91℃~93℃,通过改造再生器排渣系统、将循环洗油再生量控制在1.5%~2.0%等,可将循环洗油洗苯效率控制在95%以上,系统运行稳定。 相似文献
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我厂煤气净化工序使用的冷却水由地下低温水和复用水构成,低温主要用于鼓风冷凝工段的直冷洗萘塔换热器、粗苯工段的煤气终冷换热器和贫油冷却器。直冷洗萘塔换热器排出的冷却水进入复用水池。煤气终冷换热器和贫油冷却器排出的冷却水会合后用作煤气顶冷塔换热器的冷却水,最后与粗苯冷凝冷却器和轻苯冷凝冷却器排出的冷却水一起自流入粗苯工段的清水池,经凉水架冷却后送入复用水池,复用水池中的水温用地下水调节到25℃左右后,再送往粗苯冷凝冷却器、轻苯冷凝冷却器和其他用户。我厂生产用水量和操作指标如下: 相似文献
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为解决当前焦化粗苯产品萃取精馏过程中存在的产品纯度不够、能耗高等问题,在对焦化粗苯精馏工艺进行简单概述的基础上,结合实践生产基于Aspen Plus构建了萃取精馏系统的模拟流程,并对模拟流程的准确性进行了综合验证。重点对T1204塔的操作参数包括进料位置、溶剂、塔顶压力等参数进行优化,最终达到了提升产品质量和降低能耗的目的。 相似文献
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为解决传统粗苯加氢萃取精馏工艺在分离阶段能耗较大的问题,在对焦化粗苯精制工艺简单概述的基础上,提出了采用气相进料替换液相进料的优化思路,并通过模拟方式对预蒸馏塔和苯甲苯塔操作参数进行确定,得出了对应气相进料粗苯加氢萃取精馏工艺的最佳操作参数;最后,对优化前后萃取精馏工艺对应各个塔的能耗进行对比,验证了优化的效果。 相似文献
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对粗苯净化工艺运行中存在的问题进行了分析。通过调整工艺参数、改造工艺管道及设备等措施,稳定洗苯操作,洗苯塔后煤气含苯控制在4g/m3以下。 相似文献
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俄罗斯奥尔斯克-哈利洛夫钢铁公司焦化厂粗苯工段改造前, 焦炉煤气在终冷阶段脱萘采 用一般流程: 用煤焦油脱出焦炉煤气终冷循环水中的萘, 然后, 将富含萘的煤焦油送入料场 。这种流程由于萘没有被回收利用, 破坏了周围环境, 造成焦油流失, 堵塞管线和凉水架。在有东方煤化所专家参加的情况下重新设计改造粗苯工段时, 采纳了另一种工艺。建议使 用回收苯烃的石油洗油作为回收终冷循环水中萘的吸收剂。为了提高从循环水中回收萘的效 率, 将石油洗油和水一起送至终冷器的上面及洗萘塔板和焦炉煤气上升管。作为萘的吸收剂, 石油洗油比煤焦油优… 相似文献
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通过改进焦化洗脱苯工艺流程及优化工艺操作参数,吨苯洗油消耗由70 kg降低至30 kg,同时提高了粗苯回收率.采用负压回收技术将洗脱苯工段区域各罐槽的顶部放散气体引入到初冷器前进入煤气系统,实现了VOCs的达标排放,提升了环保水平. 相似文献
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宝钢三期的粗苯工艺流程与一、二期工程基本相似,煤气处理能力10.5万m~3/h。来自无水氨装置的焦炉煤气经空喷终冷塔冷却后进入吸苯塔,塔后煤气含苯量<3g/m~3。塔底富油送脱苯系统生产粗苯,小部分富油送入中冷洗萘塔洗萘。富油在进入脱水塔前,先后经油汽换热器和油油换热器中被加热,进入脱水塔后,靠闪蒸脱除热富油中的水分和 相似文献
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以从焦炉煤气中回收粗苯为研究对象,在分析相关粗苯回收理论的基础上,对洗苯和脱苯的工艺进行探讨,并最终确定采用焦油洗油吸收工艺实现洗苯操作、采用管式炉加热蒸馏的方式实现脱苯操作。最后,对洗苯和脱苯操作的洗苯塔和管式炉选择的注意事项及原则进行概述,为实际生产中提升粗苯回收率奠定基础。 相似文献