高速列车设备舱支架疲劳裂纹机理研究

设备舱裙板支架作为连接设备舱底板和裙板的承载部件,在运用中承受来自裙板和底板的气动压力以及振动载荷,出现疲劳裂纹。开展支架裂纹断口的宏观分析,统计开裂支架的运用里程;基于高铁客运专线线路测试,得到明线运行、会车以及隧道运行、会车工况下设备舱裙板和底板的内、外侧气动压力以及压差值;对支架进行线路动应力测试,得到开裂部位的等效应力和一阶主频;采用脉冲激励法进行设备舱支架模块的模态试验,得到支架的垂向和横向一阶模态频率。研究结果表明,支架发生裂纹的主要成因是裙板、底板内外气动压力差产生的激励与支架自振频率具有交集,支架产生共振,共振现象使支架结构产生较高的应力幅值。该研究对确保高速列车运用安全以及为支架的新结构设计提供了参考。     

轨道车辆裙底板装配在线检测系统的研究

针对轨道车辆裙板底板装配过程中采用拧紧机进行拧紧操作存在的缺陷,设计了一种轨道车辆裙板底板装配在线检测系统,系统包含裙板底板位置信息识别模块、装配作业在线检测模块及数据存储和分析模块,采用该检测系统可有效解决拧紧遗漏、扭矩错误、重复拧紧、拧紧过程不连续等问题,并可对装配数据进行存储与分析,保证出厂车辆的装配质量。实验表明,系统能够监控裙板底板装配过程,对出现的问题进行准确实时地报警,并查询和分析历史装配记录,符合工况要求。     

高速动车组裙板组成焊接工艺研究

高速动车组铝合金裙板组成焊接变形量大，造成铝合金裙板组成焊接后尺寸不易控制，同时分析了焊缝存在缺陷造成铝合金裙板组成强度差的问题。通过分析制定了有效的工艺改进措施，保证了铝合金裙板组成制造质量。     

动车组车下设备防松防脱结构分析

本文结合我国在线运营的高速动车组设备舱及车下吊装设备结构,开展防松防脱分析,重点对动车组设备舱裙板、设备舱底板、车下设备吊装、车下吊装设备自带底板、活动检查门部位进行分析,并对存在松脱隐患的结构进行了优化改进。     

高速列车设备舱格栅通风性能仿真分析

为实现抗风沙型动车组的封闭式设备舱的通风格栅合理布置,建立包含车底设备舱通风格栅和舱内设备的高速列车空气动力学模型,采用CFD方法对高速列车运行时的设备舱流场进行数值模拟,分析格栅布置方式对设备舱通风性能的影响。结果表明:格栅的通风性能主要受格栅布置位置处裙板外侧压力的影响;头车裙板上靠近一位端的位置适宜布置出风格栅,靠近二位端适宜布置进风格栅;中间车裙板上靠近一位端的位置适宜布置出风格栅,其他区域适宜布置进风格栅;尾车裙板上中间区域适宜布置进风格栅、两端适宜布置出风格栅。另外,设备舱底部出风口对其附近的格栅进风性能也有一定影响,设备舱内风机的格栅进风阻力受列车运行速度的影响较小。设计阶段可定性地利用裙板上格栅位置与格栅进排风性能的关系,初步确定适宜的格栅布置方案。     

全位置焊接真空舱拼接焊缝

全位置焊接真空舱拼接焊缝过程中主要是按照焊接工艺要求操作,控制焊接过程中产生的缺陷。本文主要介绍了真空舱拼接焊缝的焊接工艺,气孔和未焊透缺陷的产生原因及预防措施,控制缺陷产生几率在控制范围内,降低成本。     

土压平衡式矩形顶管机焊接工艺研究与应用

土压平衡式矩形顶管机作为工作环境恶劣下的隧道开挖设备,生产过程中焊接工艺对整机质量有者较大的影响尤。基于矩形顶管机主体材质Q345B,对焊接方式、焊接材料、焊接工艺参数及工艺过程等方面进行分析,并提出保证焊接质量的要求和措施,为后续焊接工作积累经验。     

卸船机设备箱形梁焊接工艺及质量控制探讨

随着我国经济的不断发展,卸船机的应用越来越广泛,成为社会生产中不可或缺的重要机械设备。在卸船机的工作过程中,箱型梁发挥着至关重要的作用,在卸船机设备中承受着大部分的作用力。卸船机设备箱型梁的结构较为复杂,其焊接工艺决定着箱型梁的质量。因此,应该不断完善卸船机设备箱形梁的焊接工艺,并在焊接的过程中加强质量控制,这是保障卸船机能够高效运转的重要途径,也是促进我国现代化建设不断发展的关键环节。本文将通过分析卸船机设备箱形梁焊接工艺,探索卸船机设备箱形梁焊接的质量控制措施。     

探讨卸船机小车轨道焊接工艺及质量控制

卸船机是重要的港口机械设备之一,在港口进行装卸作业的过程中发挥着重要的作用。小车轨道是卸船机设备的重要组件之一,属于一种受力部件,能够为小车的正常运行提供强大的保障。卸船机的小车轨道在生产制作的过程中,容易出现很多的问题,比如焊接过程中造成的轨道接头问题以及小车轨道安装过程中产生的误差和超差问题,这些问题不但会影响卸船机小车轨道的生产,还会影响卸船机小车轨道的使用。因此,相关的生产企业应该对卸船机小车轨道的焊接工艺展开深入的研究,同时对起生产过程实施严格的质量控制,以此来提升卸船机小车轨道的质量。本文就船机小车轨道焊接工艺及质量控制做了相关的阐述。     

9F级余热锅炉受热面模块T91鳍片管返修工艺

针对前湾9F级#2余热锅炉受热面模块T91鳍片管焊口泄漏的缺陷,对缺陷状况和性质进行了分析,制定出合理的焊接返修工艺,保证了设备的安装质量,为类似设备缺陷的修复提供了参考。     

论堆取料机中心立柱下部回转平台焊接工艺及质量控制

中心立柱下部回转平台作为堆取料机上部堆料机与下部取料机等部位旋转的重要基础,其不仅是堆取料机设备运行过程中的主要受力部件,在承受设备主要部件质量以及设备运行过程中产生动能荷载方面发挥着非常积极的作用,并且中心立柱回转平台位于设备立柱支腿上方,在安装工艺方面也主要是以焊接为主。在焊接过程中,一旦焊接工或者组装工艺出现问题,就会在较大程度上影响设备的正常运营。因此,做好其焊接工艺及质量控制工作就显得尤为重要。基于此,本文对堆取料机中心立柱下部回转平台焊接工艺及质量控制进行了探讨。     

激光焊接质量光声实时微机监测系统

根据光声法实时监测激光焊接质量的机理，研制出可快速、准确记录和分析焊接质量的特征先声信号及各焊接工艺参数的微机监测系统。研究光声信号随焊接工艺参数的动态响应过程，分析其函数关系，从而为实施激光焊接自动控制提供了方便、有效的实验仪器。     

焊缝中产生白点的原因及改进措施

在一次针对流动式起重设备结构件进行焊接工艺评定时,评定人员发现拉伸试件焊缝断裂,焊缝断口处有白点。针对这一质量缺陷,该焊接工艺被评定为不合格。我们结合生产实际,对焊缝中白点形成原因进行分析,并制定了有针对性的工艺措施,确保了该种起重设备结构件的制造质量。1,原焊接工艺该种起重设备结构件的拉伸试件结构如附图所示。     

CMT自动焊在不锈钢城轨车辆中的应用

文章介绍了CMT自动焊接的工艺及设备,说明其可以应用于不锈钢城轨车辆顶盖焊接结构及接头形式。本文对CMT自动焊接在顶盖焊接过程中出现的问题进行了分析研究,通过规范工艺参数及工艺要求,解决了应用过程出现的问题,并在项目中推广实施。     

钛制设备的焊接缺陷及控制

结合安装工程公司钛材设备的制作与焊接实践 ,分析论述其主要的制造工艺过程和焊接中易于发生的问题、产生原因及质量控制措施     

预加氢反应器制造中的难点及其处理措施

压力容器复合板设备的制造过程比较繁琐,工艺要求严格,特别是在制造过程中的难点的处理上,如:筒体和裙座的组对焊接;封头与大法兰组对、焊接、加工;法兰的加工、堆焊、再加工等。在设备制造过程中,因堆焊焊接应力产生的变形,对制造的工艺编制提出了较详细的要求,所以只有在制造过程中有效地控制组对顺序、加工余量、加工顺序、焊接顺序、检验手段以及应力集中部位的再检验,严格实施工艺过程,才能保证产品的质量。     

浅析压力管道焊接过程的质量控制及预防措施

焊接工程是钢制压力管道工程施工中的关键过程和主要过程,焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装质量起着重要的作用.下面分别从焊工、材料与焊材、焊接工艺文件、焊接用设备、焊接过程、焊缝试件和焊缝返修七个方面介绍了钢制压力管道安装工程施工中焊接过程的质量控制要点,以确保压力管道工程质量和安全.从而把优质的工程交给用户.     

工程机械焊接专机的应用现状和发展趋势

作为四大工艺技术之一的焊接工艺为人类社会的发展起着越来越重要的作用,尤其对以钢材为绝对主材的工程机械行业来说,更是不可或缺的力量。目前,工程机械正朝着大型化、专业化、智能化发展,焊接结构件实物及外观品质日益成为工程机械最为重要的工艺技术水平的标志。与此同时,逐步成熟的客户也常将挑剔的眼光放在这些方面,如何提高焊接结构件的焊接质量和效率成为焊接工艺的主要话题。焊接专机是焊接作业过程中使用的专门设备,包括焊接变位设备、焊接操作设备等,它为焊接工艺的机械化和自动化发展提供了必要的装备,可实现结构件焊接质量及效率的全面提高,在工程机械行业的应用尤为广泛。本文主要分析了目前工程机械焊接结构件的焊接特点,详细介绍了焊接专机在工程机械行业的应用优势及应用现状,并对焊接专机的发展趋势作出了展望。     

焊接机器人在重卡行业应用的问题分析与对策

重卡汽车在我国经济发展中起着重要作用,在其生产过程中,焊接技术和设备对其质量影响重大。焊接机器人应用于陕汽德龙重卡汽车焊接生产线已有5年时间,其主焊线上应用焊接机器人已生产过6万余个驾驶室,具有焊接质量优良、生产效率高、柔性好、故障率低、产品适应性好等特点。焊接机器人在实际应用中展示出其具有焊接焊缝质量好、生产效率高和设备灵活性好的优点,现在分析焊接机器人在陕汽德龙重卡主焊线上应用情况的基础上,对于应用过程中存在的问题及整改经验做了总结和归纳。     

焊接设备中的常见缺陷及质量控制

在设备生产、装配过程中,焊接技术的高低直接关系着焊接质量和工程施工质量的好坏,本文通过对焊接技术的简要介绍,结合实际焊接过程中常见的缺陷,对缺陷类型及其产生原因进行了分析,为确保施工质量,提出了相应的焊接质量控制措施。