6135柴油机的正确装配

6135柴油机大修后装配时,有一些零件容易装错,应该加以注意。(1)活塞环 第一道气环为矩形环,装配中不分方向;第二、三道为内切槽环,安装时有倒角的一面必须朝上,否则会使润滑油向燃烧室里窜;第四道为组合油环,油环内的衬环与油环开口应错开180°。气环的开口应置于活塞销轴线方向,相邻两道环应错开180°。     

谈谈气体氮化的质量与操作

四、氮化时间的影响氮化保温时间主要取决于氮化层深度的要求,但是氮化时间与氮化温度有密切的关系。为了得到同样深度的氮化层,氮化温度高,则氮化时间可短;反之,则时间长。不同氮化温度和时间对氮化层深度和硬度的影响见图     

表面氮化对活塞环摩擦磨损参数的影响分析

用摩擦磨损试验机对铸铁活塞环在氮化前后与高硼铜铸铁缸套配合分别进行了半小时和一小时摩擦磨损试验,测量了氮化前后的活塞环表面摩擦系数和磨损量、磨损率,并对磨痕进行了分析。结果表明:未氮化活塞环摩擦系数大于氮化环,摩擦系数变化稳定性比氮化活塞环差,未氮化环磨损量较氮化环增大了约39.6%(半小时)及51.0%(一小时),未氮化环磨损率的一小时试验比半小时试验平均升高6.7%,氮化环磨损率降低了13.7%,与未氮化环配合的缸套磨损量较与氮化环配合的缸套的磨损量和磨损率与活塞环比较规律一致,表面磨痕显示未氮化环磨损剧烈,由此氮化处理提高活塞环-缸套摩擦副的稳定性,且耐磨性得到提高。     

离子氮化炉的改造

我公司热处理分厂于1989年和1995年分别购进两台离子氮化炉,型号分别为LD50和LD150,主要承担我公司氮化件的生产任务。其中,LD150型氮化炉的有效工作尺寸为Ф1300mm×1600mm,在使用过程中存在返工率高及工件有软点等缺陷。经分析认为,产生缺陷的主要原因是炉内温度均匀性差及进气口直接对着工件所致。     

磁场氮化法

大家知道,一般气体氮化的主要缺点是处理时间长、氮化层脆性大。目前,各国都已采用各种新的氮化方法来克服这一缺陷,磁场氮化法就是其中的一种。     

对弹簧润渭油环的改进

<机械制造>1996年第5期发表了<弹簧润滑油环>一文.该文介绍了在轴承的润滑装置中利用弹簧油环代替普通的金属油环.利用这种装置在实际使用过程中确实对轴承的润滑系统起到改善的效果.不过它也有一些不足地方,主要反映在文中介绍的弹簧横截面为圆形.这种截面形状的结构在同轴接触时,理论上为点接触,因此当机构运行过程中受到诸多因素的影响而使油环产生摆动或偏向-侧,当轴的转速过低时出现润滑不均匀的现象.这或多或少地是个缺陷.     

钢质活塞环的QPQ盐浴复合处理

介绍了QPQ盐浴复合处理技术在钢质活塞环表面改性处理中的应用 ,检测分析了活塞环表面氮化处理后的金相组织、硬度和变形量。     

数控车床加工石油油套管磨损缺陷自动检测系统设计

为提高石油油套管加工合格率,设计一套数控车床加工石油油套管磨损缺陷自动检测系统,其硬件部分包括油管套缺陷检测装置模块、A/D转换器、信号分析处理软件部分;软件设计包括用户界面、页面显示控件、程序运行模式设计以及程序架构设计.给出了油套管缺陷检测流程以及检测信号处理流程,并获取了数控车床石油油套管加工缺陷信号.经数据预处理,获得了更为精准的石油油套管磨损缺陷位置,优化了数控车床相关参数,实现了磨损缺陷的自动检测.     

皮带轮本体的热精锻成形

封闭腔内充着液态油的钢质皮带轮本体（见图1）是一个用焊接封盖的容器。该件形状复杂，一直以来都采用液态浇注成形。但由于铸钢件可能存在的缩孔、疏松等缺陷，导致液态油的渗漏情况时有发生，影响使用，所以将其成形工艺改为锻造成形。     

西德布莱梅硬化技术研究所概况——参观西德热处理行业浅见之一

<正> 在参加西柏林第四届国际材料热处理大会期间,先后接触了与会的参展厂家并参观了热处理专业研究所(布莱梅硬化技术研究所,Inst.f.Hrterei-TechniK,Bremen),离子氮化专业化公司(科隆离子氮化公司     

汽车变速箱同步环精锻技术的发展

介绍了汽车变速箱同步环精锻技术的发展历程。同步环原采用铜合金精锻成形,但由于钢质同步环比铜质同步环造价低、强度和硬度更高,使用性能更好,即使目前钢质同步环精锻时某些部位成形困难,充填不尽理想,然而最终取代铜质同步环仍是必然趋势。     

对弹簧润滑油环的改进

《机械制造》1996年第5期发表了碑簧润滑油环》一文。该文介绍了在轮承的润滑装置中利用弹簧油环代替普通的金属油环。利用这种装置在实际使用过程中确实对轴承的润滑系统起到改善的效果。不过它也有一些不足地方，主要反映在文中介绍的弹簧横截面为圆形。这种截面形状的结构在同轴接触时，理论上为点接触，因此当机构运行过程中受到诸多因素的影响而使油环产生摆动或偏向一侧，当轴的转速过低时出现润滑不均匀的现象。这或多或少地是个缺陷。针对这种问题，我们对弹簧的结构作了一点改进，从而解决了这个不足。如附图所示，将弹簧的截面形…     

真空脉冲气体氮化炉的研制

氮化在热处理行业中已成为常规工艺,其原理是氨气经加热分解后产生新生态氮原子与钢材表面金属原子结合,生成一种特别硬的硬化层(可达60HRC以上),从而使钢制零件表面提高耐磨性、耐腐蚀性,轴套类零件常用CrMoAl经氮化处理来提高其质量。 1.真空脉冲气体氮化工艺问题的提出 常规氮化在大暴露面上能较均匀地达到氮化目的。而对复杂零件小间隙内壁,往往氨气尚未进入缝隙,新生态氮原子就已与外暴露的金属原子结合而氮化,因此小间隙(或小孔)内壁用常规方法很难氮化。     

金刚石的无机粘结

传统砂轮修整器的金刚石笔是采用铜焊把金刚石颗粒与钢质笔杆焊在一起的。其缺陷是： 　　①焊接时的高温不但对金刚石的使用寿命有一定的影响,有时因焊枪掌握不太好,还会将金刚石吹飞。 　　②当金刚石的一个棱角磨钝后,需将其周围铜焊熔化,再取出金刚石颗粒,调换棱角,重新焊接,费时费力。 　　若采用图示的无机粘结法固定砂轮修整器的金刚石颗粒,便会克服上述缺陷。方法是： 　　先根据金刚石颗粒的大小,在金刚石笔杆的端部钻一个小孔,孔深可稍大于金刚石颗粒直径。然后将其夹在虎钳上,用手锯沿小孔径向锯成十字槽或米字槽,并…     

轴承套圈表面的小孔腐蚀

针对套圈生产中表面经常发现的准圆形或长圆形黑点状缺陷进行宏观检查和金相分析,在材料内部没有检测到相应的组织缺陷,确定这些缺陷为套圈表面的小孔腐蚀.介绍了小孔腐蚀的特点及其形成机理,进一步对小孔腐蚀缺陷进行了再现试验,发现与上述套圈表面出现的缺陷一致.结果表明:在一定温度、湿度和侵蚀性阴离子(如Cl-)存在的条件下,套圈表面极易发生小孔腐蚀.     

钢氮化质量缺陷分析及对策

钢件渗氮层具有高硬度、高耐磨性、较高抗疲劳强度和较小的缺口敏感性 ,畸变小等特性并具有银灰色表面。但在实际生产中会产生各种氮化缺陷 ,主要有以下 10类。　　一、渗Ｎ层硬度过低因氮化钢化学成分不符或混料 ;钢件未经调质预处理 ,未获得氮化前所需细密均匀的回火索氏体组织 ,或虽经调质预处理 ,但基体硬度过低 ;仪表失灵 ,导致氮化温度过高和氮化强渗期ＮＨ3 分解率偏高 (氮化箱内ＮＨ3 气含Ｈ2 Ｏ过量 ,对ＮＨ3 分解起“触煤”作用引起 )。生产实践表明 ,当ＮＨ3 分解率≥ 6 5 %时 ,介质中Ｈ2 气含量增加 ,阻碍工件表面氮化物形核 ,…     

考虑润滑油供给条件的油环-缸套摩擦副润滑分析

内燃机油环-缸套摩擦副润滑分析,多采用富油条件或假定某种特殊边界条件,与油环-缸套摩擦副实际润滑油供给状况不相符。以某四行程内燃机为研究对象,研究油环-缸套间润滑油流动与供给,确定油环进口油膜厚度;在此基础上,根据流量平衡和压力平衡,确定油环上、下轨各段工作面边界条件,并分别对各段求解Reynolds方程,分析油环-缸套摩擦副在计及润滑油供给条件下的润滑性能,并与富油状况对比。研究结果表明,计及供油状况下,油环-缸套摩擦副在上、下行程的润滑性能不对称,最小油膜厚度、最大油膜压力、摩擦力及摩擦功耗与富油状况均有一定差异,特别是在上行程差别显著。可见,考虑进口润滑油供给条件分析内燃机油环润滑性能,将对活塞环-缸套摩擦副的设计信赖性产生积极影响。     

三心凹底氧气钢瓶的强度分析

氧气瓶是一种高压气瓶。有关钢质气瓶的试验各厂都曾作过不少的工作。“气瓶安全监察规程”中对一般的钢质气瓶筒身强度也规定了用第四强度理论为基础的计算公式。三心凹底是我国目前主要采用的气瓶类型,但对这一类型气瓶,在有关强度、底型、应力分布以及峰值应力的大小等方面的资料和数据仍然是缺     

钢质加筋板平直度初始缺陷对其极限承载性能的影响

本文通过对控制钢质加筋板平直度的主要因素(初始挠度形状及其幅值)进行研究,给出了利用有限元模拟钢质加筋板初始挠度形状与幅值的一般流程。研究表明:钢质加筋板的平直度初始缺陷会导致加筋板本身及其所构造工程结构的极限承载能力降低。出于安全性考虑,在设计初期应该评估平直度初始缺陷的影响。此外,与初始挠度形状相比,初始挠度的幅值对其极限承载性能的影响更为显著。     

静压轴承进油路的简化

一般小孔节流式静压轴承的进油都是经过与油腔数量相同的油路,通过各自的节流器进入油腔。结构比较复杂,制造和维修也不方便。我们设计了一种进油路较为简单的四油腔静压轴承,见附图。其各参数的选取与一般静压轴承完全相同,所不同的是四个油腔只用了一根进油管,四个节流器就加工在轴承体上。压力油从进油管压入沉割槽内,沉割槽加工在轴承体外圆周上(也可加工在压入轴承体的箱体孔内圆周上),分别从轴承体上的四个节流器进入油腔。我们曾耽心过节流器加工在轴承体上,经过长时间的使用,由于压力油的流动摩擦,节流小孔是否会