多工位智能化气缸套毛坯离心铸造机研究

通过智能化感知系统、铁液质量在线智能检测控制系统、离心铸造智能专家系统、机械手和智能执行系统的研究,实现了气缸套毛坯离心铸造生产过程的智能化、不同型号均衡化混流生产和设备故障自动报警,形成了业内领先的离心铸造气缸套数字化车间及智能制造模式。     

气缸套离心铸造智能化中央控制系统研究

随着中国制造2025不断推进,如何构建数字化信息平台的智能化工厂成为研究重点,本文以气缸套离心铸造智能化中央控制系统为研究对象,以生产控制中心执行系统功能模块出发,通过生产状态智能化实时监控、生产控制过程参数全覆盖智能化管理、智能化专家数据处理系统、以及智能化中控室硬件显示系统,实现了智能生产的中央控制。提高企业智能化水平,为智能化工厂提供坚实有力的基础。     

气缸套毛坯无绝热垫离心铸造的研究

为了降低生产成本,解决绝热垫影响工人健康的问题,采用自动喷涂,将缸套毛坯铸造模具末端直角改为均布环槽的半圆弧,将涂料挂在半圆弧区域,保证毛坯不出白口且具有良好的脱模性。在缸套毛坯大端的挡门板上车出很多螺纹,来保证大端的脱模性和保温性能。     

气缸套毛坯无绝热垫离心铸造的研究

为了降低生产成本,解决绝热垫影响工人健康的问题,采用自动喷涂,将缸套毛坯铸造模具末端直角改为均布环槽的半圆弧,将涂料挂在半圆弧区域,保证毛坯不出白口且具有良好的脱模性。在缸套毛坯大端的挡门板上车出很多螺纹,来保证大端的脱模性和保温性能。     

气缸套毛坯智能化熔炼技术

气缸套作为发动机的关键零部件之一,在气缸套离心铸造数字化建设过程中,智能化熔炼系统是重要一环。本文通过研究气缸套毛坯离心铸造过程的智能化熔炼技术,研发出中频电炉智能化控制系统,采用了气压保温自动浇注炉,研发了中频炉智能化加料系统,应用了智能化测温装备,实现动态优化调整原材料配方并自动添加炉料、动态控制脱氧扒渣、全过程无氧化浇注、智能判断出炉化学成份并自动化学成份调整、全过程屏幕显示配料单、温度、化学成分。     

对离心铸造气缸套凝固时间的探讨

采用金属型离心铸造生产硼铸铁气缸套,缸套毛坯凝固时间t的合理确定,对避免缸套的坍流、缩松等缺陷,保证其内在质量,有较大作用。 1.基本生产情况 我厂以195、6102QA型气缸套为主,同时还生产695、2105、300、     

缸套毛坯拔模机构在多工位圆盘浇铸机中的应用

本文介绍了缸套拔模机构在水平多工位离心浇铸机中的应用技术,有效的简化了多工位圆盘浇铸机设计要素,简化了传统的多工位圆盘浇铸机设计的复杂性,减轻了圆盘浇铸机的负荷重量,显著的节约设备制造成本,消除了缸套毛坯大头端面的白口现象,显著的提高了产品质量。     

高磷铸铁缸套毛坯的离心铸造工艺研究

通过对某种高磷铸铁缸套毛坯的离心铸造,分析了离心铸型转速的选择,介绍了离心铸造的铸型及铸型涂料,简述了熔炼及浇注过程。生产实践结果表明,生产出来的铸件满足质量要求。     

提高离心铸造湿式气缸套耐磨性的试验研究

我厂是生产硼铸铁缸套的专业厂家,缸套型号主要有6102、6110A、6105及出口大型缸套等十余种,其年生产能力为100万只。生产的硼铸铁缸套材质强度按气缸套标准JB/T5082要求不低于HT200牌号,硬度≥210HB。但随着市场竞争的日益激烈,用户对缸套产品的内在质量要求愈加严格,他们要求缸套的耐磨性要达到14万km左右,高于通常的10万km大修期。为此,我们利用正交试验的方法,     

半自动多工位油封机

轴承成品油封的防銹性能,是轴承出厂质量的重要项目之一,过去我厂用的四槽热油封是40年代水平的苏联老工艺,几年来的实践证明,这种油封方法主要有如下一些缺点。 1.第一槽用油酸钠溶液,其清洗及置换性能不强,而且它的水份会被带到下工序的槽中。 2.锭子油加热到105℃除水,易使油液老化,水珠会集于槽底,很难蒸发干净。 3.工业凡士林防銹有效期不长(过去只保证六个月,现要求超过一年)。 4.由于是热油封方法,因此冷却包装周期长,占用生产面积大。 由上述可见,这种落后的工艺方法,显然与当前提高产品质量的要求是不相适应的。从1964年下半年起,我厂逐步推行目前国内较好的204-1冷油封的工艺方法。但新     

离心铸造气缸套白口缺陷的产生与防止措施

气缸套是柴油机的重要零件之一,它的质量将直接影响到柴油机的使用寿命。通常情况下,采用离心铸造方法生产制造。离心铸造生产的气缸套经常出现白口缺陷（即莱氏体、渗碳体组织,宏观观察断口呈白口或麻口）,其金相组织表现为针状、骨骼状的不合格组织。     

离心铸造气缸套的质量问题与应对方法分析

为了提升离心铸造气缸套应用水平,要结合实际应用要求和标准提升具体问题具体分析的能力,并强化质量问题的处理效率,有效结合离心铸造气缸套力学性能标准完善应用方案,并避免缩松缺陷等问题产生的不良影响.本文分析了离心铸造气缸套质量问题,然后提出了应对处理的建议.     

离心铸造气缸套产生裂纹的原因及防止措施

我厂生产的气缸套是采用离心铸造的中磷铸铁薄壁缸套,主要供EQ6100汽车发动机使用。由于受资金等因素的影响,毛坏铸造后一般存放一周甚至一天即投入加工,很少存放一个月以上,得不到自然时效和人工时效,造成缸套在车削加工中途或最后阶段突然出现开裂。一般是横向整周不规则断裂或横向大半周断裂,也有纵向断裂的,断口呈银灰色。缸套两端的裂纹,部分夹杂有1～2mm的白口。对裂纹处进行     

离心铸造机铸模的改进

离心浇注用的铸模,一般根据不同铸件的特点设计,通常分单层模套和双层模套。图1是一种典型的双层铸模。这种形式的双层铸模,用内模浇注的铸件长度受外模所限制,不能超越,而且在更换内模时颇不方便。     

浅谈用不同转速的离心浇注方法铸造毛坯

1.问题的提出 我单位采用卧式离心浇注机及成筒浇注的方法生产泵套。在生产过程中,铸件毛坯的内孔出现微观夹杂,其深度距表面十几毫米,有的竟达到15mm,极大地影响了毛坯的质量,从而也影响了产品的产量和质量,并使产品成本提高。分析产生这种缺陷的原因,认为:由于铸模的转速低,离心力不足,未能使较轻的熔渣浮     

大缸径发动机用球铁活塞环毛坯的离心铸造

大缸径球铁活塞环(缸径大于Ф200mm以上活塞环)铸造过程中缩孔(缩松)问题一直困扰着产品成品率的提高与活塞环使用寿命。根据离心铸造特点和球墨铸铁的性能特点,采用悬臂式离心铸造机生产出大缸径球铁活塞环筒体毛坯,基本杜绝了缩孔(缩松)问题,产品合格率达到90%以上。