汽车车门线束设计

线束遍布全车,是连接电源和用电设备的通道.首先对车门线束的设计原则进行了深入分析,从实用性、集成性、安全性3个方面进行了阐述,并对线束接插件的选择进行了集中探讨;最后研究了线束的布线原则和走向设计,以期对车门线束的设计与功能优化提供参考.     

线束端子拉脱力测试系统设计与实现

针对线束端子压接强度检测过程中线束易受损和滑移等问题，提出了一种基于摆杆传动的三柱式线束夹持方法，设计并开发了一种快速高效的线束端子拉脱力测试系统。该系统由三柱式夹持机构、摆杆传动机构、数据采集模块和人机交互模块等组成，能够有效降低线束夹持受损、滑移等问题对检测结果的影响。样机通过标准砝码测得误差为1.38%，并对线束进行多组压接强度测试，测试数据显示相同加载速率、不同直径线束的相对滑移率低于6%，相同直径、不同加载速率下的线束相对滑移率低于4%。该方法的提出和本系统的开发对提高线束端子质量具有显著的工程应用价值。     

乘用车线束穿越防火墙时的密封设计

本文介绍了线束穿越防火墙的重要性,论述了目前乘用车线束穿越防火墙的几种布置方式,对防火墙上的线束通过孔的密封以及线束的密封进行了较详细的分析,为线束设计师提供经验参考。     

基于MEGA64单片机的线束检测仪

针对目前线束生产过程中线束质量检测困难的问题,提出一种基于MEGA64单片机的自学习型线束检测仪的设计。该线束检测仪具有标准样本学习能力和线束检测功能,能够利用MEGA64内部的EEPROM存放线束样本,通过3-8译码器配合锁存器、缓冲器组成外部逻辑电路,完成信号的输出和检测。最后对检测到的信号和样本信号进行比较,判断线束的连接情况,给出错误线束编号和错误类型。实际应用表明,该线束检测仪性能可靠,操作简便,能够有效提高线束检测的效率。     

线束虽小兹事体大

在汽车上，汽车线束。特别多，电子控制系统与线束有着密切关系。汽车线束是汽车电路有着密切关系。汽车线辢 是汽车电路网络主体，连接汽车的电气电子部件并使之发挥功能，没有线束也就不存在汽车电路。随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，     

基于超声波压接技术在汽车线束生产工艺中的探讨

随着汽车工艺的完善和功能的丰富,信息技术以及电子技术在汽车工艺中的应用越来越广泛,对汽车线束设计制造工艺的要求也更高,汽车线束必须要具有非常强的信号传输能力。所以如果传统的汽车线束工艺中的双绞线、屏蔽线等已经无法满足汽车发展要求。必须要加强对汽车线束生产工艺的创新,在这个大环境背景下超声波压接技术受到广泛重视。本文主要基于超声波压接技术在汽车线束生产工艺中的应用进行分析。     

电子整机线束敷设及成形技术综述

线束是目前电子整机信号传输的神经与血管,电子整机布线对整机研制与生产具有重要影响。首先,阐述了线束布线技术的概念、方法以及分类,深入研究并讨论了线束路径规划核心算法研究现状及问题。其次,阐述了线束成形模板和一体化成形两种生产方式,并对其进行了比较分析。最后,展望了线束敷设及成形技术的发展趋势,为相关研究提供借鉴。     

汽车线束布置的研究

线束装配和环境匹配是线束前期布置设计的重要影响因素。结合实际案例,通过分析线束装配和环境匹配的常见问题与对应解决措施,对线束前期布置需要避免的问题进行总结,为后续整车线束开发提供参考。     

基于STM32的汽车线束故障诊断系统的设计

针对传统汽车线束故障检测耗时耗力、检测效率低以及出错率高等问题,设计了一套基于STM32的汽车线束故障诊断系统。系统通过对线束常见故障的分析建立了线束故障模型和矩阵。由以STM32为核心的硬件电路模块、串口通信模块和上位机软件组成的系统实现了线束故障检测、测试台气密和模块锁检测、电阻和电压检测等功能。实验结果表明,该系统的可视化动态检测显著提高了故障诊断的效率且在3 000个线束测量点内,检测速度为0.6 ms/点,准确率为100%。     

SF50AC型叉车线束的结构改进

<正>我公司常规产品SF50AC型叉车整车线束分为仪表箱线束和发动机线束两部分,整车组装时再将该两部分线束对接在一起,如附图a所示。该型叉车线束的这种结构存在以下3个缺陷:一是两部分线束各有20根不同功能的导线需进行插接,组装效率不高,且容易产生插接错误;二是由于两部分线束对接时共需4套插接件,增加了制作成本;三是线束插接部位结构复杂,影响美观。为此,我们决定将两部分线束整合为一套整车线束。将两部分线束整合为一套整车线束后的效果如附图b所示。两部分线束整     

基于PLC的线束开关压旋检测工作台控制系统

阐述了应用线束自动测试设备对线束进行检测的必要性,介绍了基于PLC的线束开关压旋测试系统的组成。硬件采用信捷XC3系列的PLC为控制核心,结合现有的线束测试设备的结构及当前人工测试的流程,设计了一套线束开关压旋测试自动控制系统,提高了线束开关测试的速度和精度,降低了操作难度和用工成本。     

基于PCI的汽车线束检测系统

从软、硬件2方面对基于PCI的线束检测系统进行设计.选用低成本PCI协议转换芯片CH365作为计算机数据采集接口芯片,设计PCI接口卡.数字采集部分主要由138译码器及大量多路选择开关等逻辑电路组合而成,通过对线束点信号的置位及读取,可以获得线束的连通信息传送给计算机数据库.该汽车线束检测系统可以支持最多2 048个点的检测,能管理并存储线束测试的大量数据,方便操作人员查看线束测试情况,具有自学习功能,应用前景广阔.     

图像处理在线束包覆定位中的应用

基于线束包覆设备提出一种能够检测定位线束端点及分支点的图像处理方法。运用HALCON软件内的函数库对摄像机进行标定,使用Threshold、Skeleton等算子对线束端点及分叉点的坐标进行定位。通过坐标点获取线束各段长度,并通过坐标系转换得到世界坐标系下各点的坐标值,将计算值与实际值进行比对分析得到相对误差与绝对误差。测量结果显示:平均相对误差小于5%,平均绝对误差小于5mm。该图像处理结果满足线束加工工艺的要求。     

汽车线束检测系统的设计与实现

针对中通客车生产线线束测试问题的实际需求,根据对汽车线束检测故障的分析,建立了容易使用计算机进行处理的汽车线束检测故障数学模型.并根据模型设计了一种使用8051单片机和PC机协同工作的汽车线束检测系统.该系统中单片机部分主要负责信号的检测与发送,PC机则负责信号的接收、分析及检测结果的报告,二者有机结合,共同完成线束的检测工作.     

超大型液压挖掘机线束设计

正超大型液压挖掘机采用先进的电子控制模块进行控制,所用控制模块和电器元件数量较多,且分布于该机不同位置。这些控制模块和电器元件通过线束相互连接,其信号传输和电流分配均靠线束完成。线束在信号传输过程中,要确保准确性和可靠性,避免对周围电路产生电磁干扰。线束若存在设计缺陷,不仅会造成断路、短路、烧毁,甚至会引起火灾,危及操作人员和挖掘机安全。本文介绍超大型液压挖掘机线束设计技术要求。     

整车线束平台化设计研究与应用

提出整车线束平台化设计理念,通过参与用电器端接口定义开发,以接口定义平台化为前提,从整车线束原理、原材料、布置等方面进行平台化设计。通过平台化设计,有效缩短了整车线束设计阶段开发周期,减少验证阶段问题点,实现整车线束成本管控。将线束平台化设计理念应用于某SUV车型开发,使原材料通用化率提升至81.8%,原材料种类减少21.4%,开发验证周期缩短14天,整车线束首轮装车问题点平均减少9个,整车线束成本降低46元。     

汽车电线束中胶带的应用与分析

对汽车线束胶带的种类以及各种胶带的材质及特性、工作环境、线束胶带的选择、胶带的使用方法作出详细的分析。     

半自动汽车线束胶布包扎机设计与实现

为了绝缘防护汽车线束,大部分的汽车线束外部被胶布包裹。本文设计了一种半自动汽车线束胶布包扎机设备,介绍了该设备的功能、用途、主要技术参数、主要的机械结构和控制系统设计。通过样机实验,成功验证线束半自动包胶布过程可以使产品生产效率提高270%,且胶布缠绕均匀,包线速度稳定,线束包裹效果优异。     

线束自动捆扎设备研究

随着线束的广泛应用,线束加工技术及加工设备的研究受到越来越多的重视。通过对线束绑扎过程及其工艺的研究,设计出用于线束自动绑扎的机构,进而设计出一种线束自动绑扎设备。自动绑扎设备将改变传统的线束加工方式,大大提高加工的效率和可靠性。首先阐述了扎带导向机构和自动捆扎设备的结构设计,通过Pro/E仿真软件对其进行了模拟仿真,验证了设计的正确性和合理性。最后,阐述了控制系统的设计框图。通过上述设计,为下一步的物理样机的制造提供了依据。     

线束自动检查仪的设计

线束导通检测是保证线束质量和可靠性的最基本的检验项目,通过导通检测可剔除线束中与给定接线表不相符的多线、少线、错线等错误.这里介绍了线束自动检查仪的硬、软件设计,并着重介绍了线束内部导线互连互通关系检测的软件实现方法.