电液比例控制泵简介

电液比例泵是近年来使用较广的液压泵之一，它有如下特点：1）可以无级地按程序控制泵的排量，并可进行远距离遥控。2）泵的排量与电磁铁力成正比，即与电磁铁电流强度成正比。3）控制阀芯上的控制力由电磁铁产生。4）工作压力与泵的排量无关，在工作中工作压力的波动不影响流量，即不影响运行速度。这类泵广泛使用在铝型材挤压机上，籍此可使挤压表面光滑一致。图1为A7VEL电液控制泵控制机构图，该机构主要由比例电磁铁、控制阀、弹簧、流量活塞、导杆、拔杆等组成。当放大路输给比例电磁铁一个颤振电流后，电磁铁会产生一个推力通过调节…     

电液伺服变量机构及其应用

概述电液伺服变量机构是指采用电液伺服阀连续调节液压泵排量的双向闭环控制装置。随着电液伺服技术的不断发展,以及廉价伺服元件的出现,具有电液伺服变量机构的伺服泵的应用范围日益扩大,目前已经从航空飞行器深入到工程车辆、农业机械的所有工业领域。早在七十年代初,国外就有几家厂商开始研制控制变量泵的专用伺服阀,并先后生产     

注塑机微机电液比例控制系统等七项科研成果通过鉴定

由浙江大学和浙江塑料机械厂协作的注塑机微机电液比例控制系统,以及浙江大学开发的中空成型机的电液比例型坯壁厚控制器,电反馈电液比例恒压力变量柱塞泵,电反馈电液比例排量变量柱塞泵,微小流量电磁方向阀基型,微小流量调速阀,电液控制器件及系统微机在线辨识系统等七项科研成果,于1987年12月21日至23日在杭州,由轻工部机械局、机械     

溢流型减压阀输出压力影响因素分析

本论文应用Matlab软件数值分析非线性电液比例溢流型三通减压阀的输出量、受控制量和干扰量的基础上,定量分析了该阀控制量、干扰量对输出量的影响程度,通过调节初始参数和优化结构参数有效抑制了干扰影响,使输出量与控制量的线性关系较为理想。     

非对称轴向柱塞泵变排量控制特性分析

非对称轴向柱塞泵直接闭式控制单出杆液压缸系统具有结构紧凑、能效高和噪声低的优势,其排量控制特性直接影响泵控系统运行特性。基于此,提出基于斜盘摆角位移反馈的排量控制方案,根据电液比例排量调节工作原理,考虑弹性负载刚度及外负载力干扰的影响,建立了非对称轴向柱塞泵的变排量控制系统模型。通过MATLAB/Simulink仿真分析了不同活塞直径、负载刚度、斜盘摆角、负载压力对泵的出口流量动态特性的影响。仿真结果表明,减小液压缸活塞直径、增大负载刚度可以加快响应速度;增大负载压力可以提高响应稳定性。通过实验验证了仿真结果正确性,实验表明非对称泵的变排量工作性能稳定可靠。     

电液伺服变量机构

本文介绍一种变量泵的电液伺服变量机构。在实验分析工作的基础上简述它的结构原理、静动特性及其特点。这种机构一般用于工程机械和车辆上,以实现远距离电气控制变量泵排量的大小和方向。结构原理     

机电液集成控制的数字液压缸研究

提出一种新型数字液压缸系统,它将油缸、控制阀组和反馈机构集于一体,以高速开关阀作为逻辑锥阀的先导阀,由滚珠丝杠组和编码器构成的反馈机构实时反馈活塞的位移和速度,通过控制器产生PWM信号控制高速开关阀的输出,对锥阀输出流量比例调节,从而实现液压缸活塞位移和速度的数字控制.     

电反馈电液比例恒压变量轴向柱塞泵的开发研究

本文介绍了新近研制开发的电反馈电液比例恒压变量轴向柱塞泵。该泵具有较为满意的稳态控制特性和动态响应特性。     

盾构机推进液压系统设计与仿真分析

对盾构机推进液压系统做了详细的介绍,阐述了其系统组成及工作原理。该系统应用电液比例控制技术实现了推进力和位移的控制。通过对推进系统的仿真分析表明:采用电液比例泵和比例减压阀的控制策略,满足了系统的推进速度和压力要求。     

干式DCT离合器液压控制系统研究

对离合器液压系统组成及其工作原理进行了深入分析,在合理简化的基础上,建立了液压泵、溢流阀、蓄能器、电液比例减压阀、电液比例流量阀以及离合器执行器等液压元件的数学模型,建立了离合器液压系统控制模型。仿真与试验结果对比,虽然存在一定误差,但是二者基本吻合,从而验证了仿真模型的正确性。     

电液多变量位置系统的解耦控制

采用对角矩阵法对电液比例双阀控缸位置耦合控制系统进行解耦设计。并在实验装置中得到了实现。解耦控制中,针对结构耦合和外扰力作用,分别采用了反馈解耦和反馈全解耦方案,实验结果表明,该方法具有较好的解耦效果,且仅需采用两液压缸活塞的位移值就能实现,算法简单,易于工程应用。     

数字液压缸的新型控制理论和方法

提出数字液压缸的一种新型控制理论和方法,它将油缸、控制阀组和反馈机构集于一体,以多个高速电磁开关阀集成的模块作为控制流量的机构,由磁致伸缩位移传感器和CPU控制器构成的反馈机构实时反馈活塞的位移和速度,通过产生高频振动的PWM信号控制多个高速电磁开关阀集成的模块进行输出,对输出流量进行比例调节和对流速进行变速控制,从而实现对数字液压缸活塞位移和速度的精确控制。最后说明了它在现在以及将来的应用。     

恒压变量马达变量压力范围的控制

恒压变量马达是我厂主要民品之一。当马达的进口压力达到设定工作压力时，马达就从最小排量（或最大排量）向最大排量（或最小排量）变换，整个变换过程压力升高值要求不大于1MPa，马达的工作原理见下图。图中马达变量机构由差动滑阀和变量液压缸组合。马达进口A或B的压力油通过两个单向阀常通流量活塞小胜及差动腔，这样压力油就停留在控制阀芯的控制棱边处，作用平差动阀芯两个面积不等的环形面，形成液压力差值与调压弹簧力相平衡。当进口压力达到某设定压力，阀芯差动面积形成的力超过调压弹簧调定值时，阀芯便压缩弹簧，打开控制油路…     

二通插装式电液比例流量阀的仿真分析

为解决原始电液比例节流阀(结构简单但刚性差)负载变化大的执行元件的速度稳定性问题,基于Valvistor型液压插装阀的流量反馈原理,设计了具有较好的动静态特性的插装式流量反馈型电液比例流量阀,用位移传感器检测先导阀的位移,并对该原理的比例流量阀的动静态特性作了仿真分析,验证所提原理的正确性。     

变排量非对称轴向柱塞泵控制性能分析

变排量非对称轴向柱塞泵直接控制非对称液压缸闭式系统具有能效高、结构紧凑等优势.针对变排量三配流窗口轴向柱塞泵存在变量阻力矩脉动大、斜盘倾角振荡频率高等问题,提出在变排量机构中增加阻尼孔以提高变排量控制性能的方案,推导了变排量控制系统的传递函数;通过AMESim仿真模型分别研究了有无阻尼孔情况下的斜盘倾角振荡、变量缸活塞...     

电液比例压力流量复合控制低噪声变量叶片泵的开发研究

引言本文所介绍的电液比例压力流量复合控制低噪声变量叶片泵,综合了电液复合控制、节约能量以及低噪声等发展趋势,体现了电液比例控制技术的新发展。稳流控制功能的关键部分,采用根据流量——位移——力反馈原理设计的流量传感器,提高了稳流精度。由于降低了控制装置的压力损失,具有明显的节能效果。稳压控制部分,采用了系统压力间接检测加级间动压反馈,简化了结构,提高了控制精度和动态品质。本文所述叶片泵可根据需要衍生出各种不同控制特性的单功能变量控制泵。     

基于转矩控制的定排量恒压电液动力源运行特性

通过协调电液动力源转速和排量可以提升其能效,也是目前电液动力源的研究热点,随着变频和伺服技术的发展,变转速电液动力源也越来越多地应用在工业生产和航空航天装备中。目前,电液动力源实现流量控制可以采用变排量控制,也可以采用变转速控制,这两种控制方式已非常成熟,应用也较多。但在压力控制中,还往往只能依赖液压泵变排量控制结合压力反馈实现压力控制机能,采用变转速控制压力时,难以适应负载流量随机快速变化工况。为此,提出采用高效率的伺服电动机直接驱动定量泵,进一步提出基于转矩控制和转速补偿的压力控制方案,在负载压力变化时,无需控制电动机转速,具有动态响应快、系统结构简单的优点。通过理论分析和试验研究,结果表明,采用设计的方案可以很好地实现压力控制,在相同条件下,与常规恒压变量泵相比,压力响应时间从160 ms降低到50 ms,响应速度远超国际同类恒压控制泵。     

热连轧机弯辊控制系统的改造与实践

1　引言热连轧机的弯辊控制系统由工业过程控制机及相应的检测元件与液压动力机构构成一个闭环控制系统 ,进行弯辊力的控制 ,其中液压动力机构采用电液比例减压阀作为控制动力元件驱动弯辊缸。在满足系统动态响应的前提下 ,比例控制系统具有对油液过滤精度要求不高、造价低等优点 ,但由于比例减压阀固有的死区特性 ,使系统无法实现对较小弯辊力的控制 ,制约了轧制过程中对带钢板形的控制 ,严重影响了产品的质量。2　系统分析与对策依据系统构成及液压控制系统原理 ,弯辊控制系统的控制模型可简化为图 1所示的结构。其中 ,原系统中的压力反馈…     

电液比例恒压调节阀

该产品由主阀、导阀、比例电磁铁、比例放大器组成,实现对柱塞泵电液比例恒压变量控制,是微电子控制机电一体化新产品。也适用于对其他液压阀的电液比例控制。对液压泵实现不同恒定压力调节和远距离控制,并可节约能耗改善系统性能。     

电液比例泵控马达系统动态特性分析

建立了电液比例泵控马达系统数学模型,包括电液比例伺服机构,泵控马达机构和传感器。电液比例伺服机构主要由PWM放大器、电液比例控制阀和阀控液压缸组成,泵控马达机构主要由斜盘式轴向柱塞变量泵和定量马达组成。对该闭式系统运用Matlab/Simulink进行仿真分析,并进行试验验证。仿真分析和试验验证都表明:排量比主要由电压信号控制,马达转速主要由泵转速和电压信号共同控制。正常工作时,外负载对系统几乎没有影响;当系统所受外负载力过大时,导致系统在恶劣工况下运行。