离心式气浮除油技术用于氨水处理

我厂氨水处理系统的氨水由剩余氨水、洗氨工序的富氨水、粗苯分离水和焦油处理水等组 成, 各种水质和水量见表1。焦油处理水与剩余氨水一起经隔油池后进入溶剂脱酚系统, 然 后在环保车间与蒸氨废水混合后进入生化脱酚装置的曝气池, 经生化脱酚后的废水直接外排 。洗氨工序的富氨水和粗苯分离水经重力沉降和过滤后进入蒸氨塔中蒸氨, 蒸氨废水经换热 器冷却后部分返回洗氨塔洗氨, 部分送环保车间处理。1 存在问题(1) 隔油池的除油效率低。由于隔油池的除油效率仅为30％～40％, 除油后进入溶剂脱酚 系统的剩余氨水含油量高达40～70mg/L, 不仅…     

一种喷射萃取式除焦油设备

正本实用新型涉及一种喷射萃取式除焦油设备,包括喷射器、静态混合器、萃取分离器。静态混合器一端与喷射器连接,另一端与萃取分离器连接;喷射器包括粗苯入口、喷嘴、剩余氨水入口、引射空腔、喷射部件,引射空腔与喷射部件连接,引射空腔上设有粗苯入口和剩余氨水入口,剩余氨水入口与喷嘴连接,喷嘴另一端对准喷射部件;萃取分离器包括容腔、剩余氨水出口,容腔上设有带插入管的剩余氨水出口。本实用新型     

离心气浮除油技术在氨水处理中的应用

氨水处理工艺我厂的氨水由剩余氨水、富氨水、粗苯分离水和焦油处理水等几部分组成, 其水质和水量见表1.     

浅析降低剩余氨水含油的措施

剩余氨水焦油含量高影响了蒸氨系统及污水处理系统的正常运行,在引进微孔陶瓷过滤器后,针对除焦油器存在的问题,通过工艺优化和设备改进,降低了剩余氨水焦油含量,保证了生产正常运行。     

焦油澄清槽作业环境的改善

<正>日本焦炭工业公司北九州工厂对煤气冷却工序中产生的氨水及焦油通过焦油澄清槽进行沉降分离,焦油脱水后作为粗焦油回收。该焦油澄清槽已经运行38年,设备老化造成顶板和底板腐蚀严重,从臭气导致作业环境恶化以及安全性考虑,对焦油澄清槽进行了全面更新。1)设备的概况从焦炉及煤气冷却设备产生的含有焦油和焦油渣的氨水在焦油分离槽中通过比重差进行分离。焦     

陶瓷管过滤器在蒸氨系统的应用

1工艺简介我公司焦炉煤气净化工艺中剩余氨水蒸馏装置投产于2004年5月,该系统主要是将焦油氨水分离系统的剩余氨水经过2台串联操作的氨水原料槽沉淀,除去部分焦油。剩余氨水经1#原料氨水槽     

粗苯残渣尾气高效复合净化技术研究及应用

我厂粗苯生产采用管式炉过热蒸汽法,富油被加热至180℃左右,去脱苯塔脱除粗苯后循环使用,在循环热油中（管式炉后）取占循环油量1-1．5％的洗油送入再生器,在此用过热直接蒸汽再生,生成含苯洗油蒸汽送脱苯塔底部,残留在再生器底部的热残渣油排入残渣油槽,定期加热后送入焦油贮槽（粗苯排渣系统工艺流程如图-1）。     

氨水处理工艺的精洁生产研究

莱钢焦化厂的废水治理先后经历了末端治理阶段、降低排污总量阶段、减污阶段和零排放阶段。经过前三个阶段的污染治理，已实现了高浓度酚、氰化物、油、悬浮物、硫化物等污染物的达标排放，而COD和氨氮却一直超标排放。对此，该厂对氨水处理工艺实施了清洁生产研究，于２００２年３月在焦化行业率先实现了焦化废水零排放。１氨水处理工艺简介莱钢焦化厂氨水处理工艺为：焦油废水、精苯废水进入剩余氨水系统，经过隔油池隔油后进行溶剂脱酚，然后与蒸氨废水混合稀释后进入曝气池，经生物脱酚后外排。洗氨产生的富氨水和粗苯分离水经重力沉…     

剩余氨水净化装置的改进与应用

焦化厂4.3和5.5 m焦炉炼焦生成的剩余氨水采用刮板式除焦油器净化装置之后,存在净化后含焦油多、流量波动和pH值不稳定的问题,无法满足水处理净化要求。通过技改在剩余氨水净化流程中增加氨水静置分离和自流控制设备,成功解决了困扰剩余氨水处理中原料水含焦油多、流量和pH值波动的难题。     

传统活性污泥法处理焦化废水的改进

长源焦化厂年产焦炭40万t.剩余氨水及其他各种废水约10t/h.主要来源有三个:一是剩余氨水,是煤干馏及煤气冷却产生的废水.水量占焦化废水总量的2/3左右,是焦化废水的主要来源;二是在煤气净化过程中产生的废水.如煤气终冷水和粗苯分离水等;三是焦油、粗苯等精制过程产生的废水.一期生化处理采用的是预处理、生物处理、污泥浓缩压滤处理,其中生物处理分为两级曝气.由于焦炭产量提高至60万t/a,工业废水量增至16t/h左右.二期又增加一段好氧并联处理,该生化工艺原水采用两倍配水后再处理.     

氨水循环系统中添加焦油脱水助剂的试验

介绍了在焦化氨水循环系统加焦油脱水助剂的试验,试验中观察了焦油渣中焦油含量、焦炉上方氨水喷嘴堵塞情况、蒸氨塔底排油量、剩余氨水质量,分析了焦油收率、焦油黏度、焦油含水量、电捕前焦油含量、初冷器阻力、循环氨水焦油及悬浮物含量等指标。加入焦油脱水助剂,可促进焦油氨水的分离,改善焦油在系统管道中的沉积,减少循环氨水中焦油含量,降低初冷器阻力和焦油黏度,对系统管路有显著的清洗作用,提高了焦油收率。     

煤气精制槽区VOC废气治理研究与应用

炼焦过程产生的焦油、粗苯、剩余氨水等需要先用贮槽储存,然后再送到后续装置处理。针对贮槽的废气组成、收集方法进行了研究,采取措施对废气进行回收,有效提升了焦化行业VOC废气的治理水平。     

焦化脱酚后剩余氨水中溶剂油的回收

焦化剩余氨水经预处理去除大量酚类、煤焦油等,预处理后剩余氨水仍含有少量的油类物质,在蒸氨时不断积累,如不分离这部分油类,则影响蒸氨运行,且造成苯系物损失。本文主要介绍了焦化剩余氨水预处理脱酚后溶剂油的回收工艺。实验表明,此工艺简单有效。     

轻质焦油在焦炉煤气脱萘工艺的应用

针对焦炉煤气净化除萘存在的问题,介绍了相关工艺改进和调整操作参数的措施。终冷塔煤气喷洒洗萘操作通过引入剩余氨水槽底部轻质焦油稳定喷洒液组分,提高煤气洗萘效果,改善终冷塔换热效果;改用焦油洗油馏分取代轻柴油用于终端洗萘,既满足煤气净化质量要求,又创造较好的经济效益。     

焦炉煤气氨催化分解工艺的开发

焦炉煤气的主要成分为氢、甲烷和一氧化碳, 可将其作为钢铁厂的燃料气使用, 但焦炉煤气同时还含有硫化氢、氨等腐蚀性气体和焦油、苯等芳烃化合物, 它们会产生氮氧化物, 腐蚀设备和堵塞管道, 故在使用前需通过煤气净化工序将这些成分脱除。在焦炉煤气净化的一般流程中, 首先用初冷器冷却, 焦油在焦油氨水澄清槽中分离, 然后用鼓风机升压, 经电捕除尘器后, 依次经脱硫、洗氨和洗苯工序处理后制成净煤气。焦炉煤气中氨的处理方法有硫铵法、弗萨姆法以及催化剂存在下的氨分解法等。笔者探讨了在催化剂下将焦炉煤气中的氨分解成氮和氢的方法。氨…     

降低剩余氨水焦油含量的措施

介绍了安钢焦化厂剩余氨水处理系统的工艺流程,分析了剩余氨水焦油含量高的主要原因。采取的改进措施:在鼓冷工序增加了焦油氨水分离槽;将蒸氨工序原料槽改为除焦油槽,延长了焦油氨水的分离时间;加强了对剩余氨水槽及蒸氨原料除焦油槽的放油。通过改进,降低了剩余氨水中的焦油含量,由改进前的平均500mg/L以上降为200mg/L左右,改善了外排水质,具有较好的经济效益和社会效益。     

焦油氨水澄清槽生产操作的改进

随着我厂横管初冷器的投产,对初冷器洗萘焦油的含水量的要求也随之提高。但由于机械化焦油氨水澄清槽结构简单,并采用间歇压油法,使澄清槽中焦油和氨水的界面大范围波动,极易产生焦油压空或压不出焦油、焦油带水、氨水带焦油、澄清槽顶部冒水等问题。另外,由于焦油中间槽的容量小,焦油泵能力大,致使焦油泵需频繁开停。1原因分析由于采用间歇压油,进入澄清槽的流量往往大于排出量,焦油和氨水的界面随之升高,使氨水严重带油。另外,由于焦油在澄清槽中的停留时间延长,底部的焦油温度下降,粘度增加,流动性变差,极易出现压不出焦油的问题。再加上…     

剩余氨水澄清分离工艺的改进

1改进措施在蒸氨系统中,设备和管道常因剩余氨水中的焦油而造成堵塞,一般使用过滤器除油。我厂蒸氨系统未设氨水过滤器,蒸氨操作常因设备和管道的堵塞而影响稳定运行。为此,我们只好将蒸氨塔底的放空管阀门开启1/4～1/5,及时外排蒸氨废水中的沥青,但未能根本解决堵塞问题。2002年,我们按图1流程对焦油氨水分离系统进行了改造,取得了理想的效果,确保了蒸氨系统的稳定运行。如图1所示,从焦油氨水澄清槽分离出的氨水流入循环氨水槽,循环氨水泵在向焦炉抽送循环氨水的同时,用循环氨水支管将剩余氨水送入剩余氨水槽,澄清分离后的氨水自流入剩余氨…     

5万吨／年粗苯低温加氢装置废水和废气的治理方法

焦化粗苯是炼焦生产过程中回收的副产品,是紧俏的化工原料。但是,在煤化工行业,焦化粗苯传统的加工较多的是采用酸洗法的工艺路线,酸洗法只能部分脱除粗苯中的含硫化合物（主要是噻吩）和杂质,在加工过程中芳烃化合物损失较大（8％-10％）,其副产废物酸焦油和残渣尚无有效的治理方法,造成环境的严重污染,产品为硝化级苯。     

微波加热法脱除炼焦剩余氨水氨氮的工艺研究

采用微波加热法脱除炼焦剩余氨水中氨氮。结果表明,静态实验中,在加碱量为1.0008 g.(100 mL)-1、微波辐射时间为5 min、微波功率为900 W的条件下,氨氮脱除率为98.72%,剩余氨水中氨氮含量降到68 mg.L-1;动态实验中,当空气流量为0.3~0.7 m3.h-1、剩余氨水流量为4~12 mL.min-1、微波功率为90~900 W、加碱量与剩余氨水的体积比为(0.09~0.21)∶1时,对应氨氮脱除率分别为75.96%~94.36%、93.91%~75.96%、72.88%~93.50%和84.67%~93.01%。通过正交实验,确定最优工艺条件为:空气流量0.6 m3.h-1、剩余氨水流量4 mL.min-1、微波功率720 W、加碱量与剩余氨水的体积比0.15∶1,此时,氨氮脱除率达到94.58%,剩余氨水中氨氮含量降到287 mg.L-1。