负压脱苯工艺及其转化度的评价

介绍了负压脱苯工艺的流程及特点,简述了负压脱苯工艺的技术开发情况。引用转化度对不同负压脱苯工艺进行了综合评价,结果表明,从双塔双炉法、单塔双炉法、单炉双塔法到单塔单炉法,转化度依次增大。与传统蒸汽汽提法相比,单塔单炉法将脱苯与再生有效集成在单体设备中,利用脱苯循环贫油余热为再生热源,降低了能耗与设备投资,转化度提高了29.38%。     

负压脱苯工艺运行与优化

分析了负压脱苯工艺的运行关键参数,建立了循环洗油挥发分与粗苯180℃馏分对应转化关系,并实施了塔顶温度调节技改,实现了负压脱苯工艺优化。     

柳钢焦化厂负压脱苯技术的应用

为解决常压脱苯工艺存在蒸汽耗量高、废水产生量较多等问题，柳钢焦化厂引入负压脱苯工艺，通过降低操作压力有效降低蒸馏温度，并采用热贫油代替蒸汽供热，起到节能减排的作用。经过初期生产调试及工艺完善，系统运行稳定，与常压脱苯工艺对比，负压脱苯带来较好的环境效益。     

负压脱苯工艺的创新优化

实施了脱苯塔顶温度自动调节和控制技术,改进了负压脱苯系统排渣技术,实现了不停产清理终冷器,从而优化了负压脱苯工艺,节能减排效果显著。     

焦化粗苯系统的优化改造与实践

涟钢焦化厂粗苯工段自投产以来一直采用常压蒸馏脱苯技术.受管式炉能力的制约,部分生产控制参数不能达到工艺标准要求.通过对粗苯工段进行负压蒸馏脱苯技术及富油换热工艺流程优化改造,系统蒸汽用量减少30％以上,粗苯产率提高0.2 kg/t焦,生产运行稳定,整体工况大幅改善.     

提高循环洗油洗苯效率的技改实践

介绍了洗油吸收负压脱苯工艺,分析了佳华公司洗油吸收负压脱苯工艺的运行状况,发现影响循环洗油洗苯效率的因素主要有循环洗油中萘含量、脱苯塔顶温度和循环洗油再生等。对洗油吸收负压脱苯工艺的工艺设备和参数进行了优化：将进厂洗油中萘质量分数提高到5%～11%,通过新洗油少量多次加入、逐步调整粗苯回流量将脱苯塔顶温度控制在91℃～93℃,通过改造再生器排渣系统、将循环洗油再生量控制在1.5%～2.0%等,可将循环洗油洗苯效率控制在95%以上,系统运行稳定。     

负压技术在脱苯操作中实践及优化

针对负压脱苯工艺中再生器不能排渣、脱苯塔顶真空度达不到工艺要求以及萘油及重苯侧线无法采出进行了分析,找出了影响的主要因素:再生器直接进气位置、真空泵后压力偏高、萘油及重苯侧线方式不合理,并进行了优化和改造,通过优化和改造脱苯塔后贫油含苯得到了明显降低。     

焦化厂负压脱苯工艺探讨

对3种粗苯生产工艺进行比较,水蒸汽负压脱苯工艺具有诸多优势,可以提高脱苯塔的效率,减少SO2气体排放,防止设备堵塞,降低运行费用等。     

低压蒸汽下粗苯生产的调节

平煤天宏焦化公司粗苯回收采用洗油吸收及管式炉加热富油脱苯法。进入冬季后,由于生产和生活蒸汽用量大,蒸汽压力极不稳定,过热蒸汽温度难以达到350～400℃的工艺要求,给脱苯塔生产带来许多困难。我公司针对蒸汽压力偏低影响粗苯产量、质量的情况,通过调整工艺参数,使生产操作趋于稳定．产品质量、产量基本恢复正常。     

负压脱苯系统洗油结晶的分析与对策

分析了负压脱苯系统存在的问题,对堵塞的结晶物进行了分析,根据结晶物的性质调整了工艺参数,解决了温度控制不当、洗油再生效果差、结晶物长期积聚造成的设备堵塞问题,恢复了正常生产。     

负压粗苯蒸馏过程中不凝性气体的影响

介绍了以贫油在管式炉中加热作为热源的无蒸汽法负压粗苯蒸馏工艺和以过热蒸汽为热源的蒸汽法负压粗苯蒸馏工艺。同时介绍了不凝性气体对负压粗苯蒸馏过程、粗苯冷凝冷却器面积、真空泵功率的影响及减少不凝性气体富集的措施。     

焦化酚氰废水与烟道气治理过程的净化度分析

提出净化度参数概念,为评价焦化流程"三废"治理过程的优劣提供参考,指出过程减排和降低末端处理成本是提高焦化流程净化度的重要途径,并以酚氰废水治理和焦炉烟道气治理为例进行了分析。对焦化酚氰废水处理过程,引入煤气负压脱硫工艺、负压脱苯工艺、负压蒸氨技术等新技术,可实现酚氰废水减排29.86%,废水处理过程净化度提高42.58%。针对焦炉烟道气治理过程,采用双氨法一体化脱硫脱硝工艺,比现有烟道气脱硫脱硝工艺处理成本降低约50%,过程净化度提高近1倍。     

硫铵系统的优化改造

宣钢焦化厂煤气净化车间采用全负压净化回收工艺,与AS脱硫脱氰工艺结合使用,除具有AS脱硫脱氰工艺的特点外,由于鼓风机设置在工艺的末端,系统内的初冷、电捕及洗涤设备均处于负压状态.     

粗苯蒸馏系统工艺的优化和应用

针对粗苯蒸馏系统工艺复杂落后,设备腐蚀严重,超负荷运转,能耗高,效率低,急需改进,以适应现有工艺需要。采用新工艺新技术,用一台高效垂直筛板型脱苯塔代替老工艺系统脱苯塔、脱水塔、两苯塔,实行三塔合一塔,达到简化工艺,减少设备、降低能耗的效果。     

焦炉煤气回收粗苯工艺的设计

以从焦炉煤气中回收粗苯为研究对象,在分析相关粗苯回收理论的基础上,对洗苯和脱苯的工艺进行探讨,并最终确定采用焦油洗油吸收工艺实现洗苯操作、采用管式炉加热蒸馏的方式实现脱苯操作。最后,对洗苯和脱苯操作的洗苯塔和管式炉选择的注意事项及原则进行概述,为实际生产中提升粗苯回收率奠定基础。     

粗苯蒸馏系统的工业技术改造

焦化厂粗苯蒸馏系统一般采用管式炉加热双塔脱苯工艺,由于焦炉煤气处理量由2.5万m^3/h提高到6万m^3/h,原来的蒸馏系统不能满足新的要求,对原工艺进行了改进;富油田一段油换热改为二段油换热,即节省了煤气耗量、冷却水用量,又可缓解冷却设备的结垢。     

减压蒸馏在粗苯生产中的应用

太化公司焦化厂粗苯生产原采用蒸汽法脱苯工艺,经过技术改造后采用减压蒸馏脱苯工艺。介绍了改进前后不同的工艺流程、工艺参数,并对改造效果进行了分析。新工艺投入生产以来,运行正常,粗苯产量得到提高,节能减排效果明显。     

管式炉法负压粗苯蒸馏工艺模拟研究

通过模拟结果与生产指标对比，验证了管式炉法负压粗苯蒸馏工艺的可行性。从温度制度、能源结构及环境效果等方面进行研究。结果表明，负压粗苯蒸馏工艺可操作性强，优化了能源结构，减少了废水排放量。     

粗苯蒸馏工艺的比较

简要介绍了粗苯蒸馏工艺,对3种粗苯蒸馏工艺进行了工艺特点、介质耗量和操作费用比较,通过比较可知,蒸汽法负压粗苯蒸馏工艺消耗较少的蒸汽量,产生的粗苯分离水量较少,并且原料消耗费用低,且投资少、运行成本低,具有良好的经济效益。     

智能控制系统在负压脱苯工艺中的应用

介绍了一塔式负压脱苯工艺及配套智能控制系统的特点及应用效果。该工艺换热效率高，产生的废水少，循环洗油质量好且不易结渣，洗油消耗低，不存在尾气污染，且运行过程自动化程度高。通过对运行数据进行监测分析可知，该工艺运行稳定可靠，能耗低，经济效益高，自动化程度高，达到了清洁生产要求。