某重型发动机齿轮工艺开发及改进探讨

新开发的某新型发动机齿轮为薄壁件,试制过程中,出现心部硬度超差、淬火变形大、位置精度不达标以及外圆尺寸超差等问题,造成加工效率与合格率低。通过更换更适合的零件材料、优化热处理工艺、优化数控加工参数及加工工艺等方面的改进,改善了心部硬度超差、变形及位置超差问题,最终使产品顺利交付,同时工艺改进后生产效率和产品合格率均得到提高并满足要求。     

汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺

汽车零部件的焊接精度直接影响汽车车身的焊接精度与质量。汽车车身零部件在焊装过程中,需要专门的焊装夹具来对零件或组件的相对位置进行定位,并将其夹紧贴合。焊装夹具起着定位、装夹、减小零件焊接变形、保证零件焊接精度的重要作用。本文分析了焊装夹具的特点,并探讨了焊装夹具制造和装配的关键工艺问题。     

加工高精度薄壁GCr15钢镜筒的工艺分析

以航空相机镜筒为研究对象,分析了材料GCr15钢在高精度车削加工中产生变形的原因,利用三种夹具在数控车床上成功完成了工件的精加工。薄壁零件高精度加工是机械加工的难点,通过对镜筒加工中工件变形的问题及工艺进行分析,采用热处理工艺和改变装夹方式及粘接技术相互结合,实现了轴向夹具加工薄壁筒工件的目的,保证了精度要求。     

特种车辆新型一体式减速排框架加工技术研究

新型一体式减速排框架对比传统的主副组合式框架具有结构复杂、精度高及加工难度大等特点,针对一体式框架加工过程中的超差问题,以提高框架行星轮轴孔位置度、平行度为目标,通过分析其结构、设计要求以及当前工艺方法,确定影响零件精度的主要因素,提出有效的改进措施,优化加工方法及顺序,设计合理、高效的加工工艺及专用镗孔夹具,提高了新型一体式框架的加工质量和精度,使用三坐标测量仪检测,结果表明：框架行星轮轴孔的位置度、平行度均满足设计要求。通过大量加工试验表明了此工艺的可行性,为实现批量生产提供了技术依据。     

巧用焊接夹具 保证焊接精度

针对精度要求高的焊接零件，为了控制变形，设计出合理的焊接夹具，确保了焊后尺寸精度要求，为以后此类零件的加工提供工艺依据。     

高精度薄壁轴承圈组件的加工应力变形分析及加工工艺

分析论述了轴承圈组件的加工变形问题。针对零件特点,从工艺安排上采取必要措施保证零件加工精度,通过控制工件热处理变形和加工应力变形,保证了淬硬层的硬度和厚度满足要求。通过设计专用球头测量仪,解决了组合件的测量难题。     

掘进机伸缩保护筒加工工艺的研究

为进一步提升掘进机的掘进效率和安全性,针对截割部伸缩保护筒不承受载荷的问题,探究了将伸缩保护筒加工为薄壁筒的加工工艺,对其基本结构进行研究,确定了伸缩保护筒毛坯零件的加工工艺,结合加工精度、生产能力、批量大小等综合加工工艺和热处理工艺,并提出了减小伸缩保护筒变形的措施.     

高温合金薄壁圆筒焊接变形控制研究

为解决某型号航空发动机产品焊接加工难题,进行了Inconel 718高温合金薄壁圆筒零件焊接变形控制工艺研究。通过分析薄壁筒体焊接变形的原因,采取合理的接头设计、焊接工装设计、优化焊接工艺和焊后热处理及热处理防变形工装等措施,产品焊缝质量满足I级要求,焊缝圆度变形控制在0.2 mm以内。最终通过了验证,较好地控制了高温合金薄壁圆筒产品焊接变形,焊缝质量优良,可为相关薄壁圆筒产品焊接提供技术支持。     

大口径薄壁筒类零件车削工艺研究

针对薄壁筒类零件加工过程极易产生变形的问题,分析了薄壁衬筒在车削中的加工难点,并制定了满足其加工精度要求的车削工艺方案与具体工艺流程,提高了产品合格率,为薄壁筒类零件加工过程的变形控制提供了有效的工艺参考。     

大直径薄板圆盘的车削与夹具设计

<正>图1所示为一种典型的大直径薄板零件,直径260mm,壁厚仅为5mm,且该零件的形位精度要求较高,平面度要求为0.02mm,平行度要求为0.03mm。该零件在车削加工过程中由于装夹、切削力等因素易产生变形,从而造成加工后零件平面度和平行度超差,很难保证零件的加工精度。为提高此类零件的加工质量,专门设计了一套夹具,加工出高质量的大直径薄板零件。     

提高行星架同轴度、圆跳动和平行度的应用研究

针对某型号行星架生产效率低以及同轴度、圆跳动和平行度超差的问题,对该行星架零件结构进行了分析,并对夹具进行了改进设计,制定了新的加工工艺。生产实践证明:夹具改进设计并采用新的加工工艺后,行星架的加工效率提高了25%,合格率提高到98%以上,为企业解决了一项技术难题,并提高了经济效益。     

复杂薄壁散热器零件数控加工技术研究

针对散热器零件加工特征多、位置精度要求高及薄壁处易变形等因素,导致零件加工精度无法满足要求进行研究。根据零件结构特征分析了加工难点,制定了合理的加工工艺,使用CAM技术进行数控编程;设计了定位精度高、能抑制变形和装夹方便的专用夹具,计算了零件薄壁处的铣削力,采用物理仿真技术分析比较了传统工装板固定与专用夹具固定在相同切削力下零件薄壁处的变形量;运用几何仿真技术对该零件进行了几何仿真加工与精度检测;最后进行了实际加工与精度测量,实验结果表明零件取得了较高的加工精度。     

航空用薄壁长筒多瓣爪形零件加工工艺改进研究

针对一种航空用薄壁长筒多瓣爪形零件夹簧在加工过程中尺寸超差、表面粗糙度差、合格率低的问题,从加工工艺方法、工艺装备等方面展开了研究分析。通过优化工艺路线,设计专用夹具等方式,得到了有效的解决方案,明显提高了产品合格率,解决了零件变形、无法装夹等问题。     

薄壁金属管类零件加工工艺的研究

研究薄壁金属管类零件加工中的变形问题,提出工艺改进措施,改进传统热处理工艺以防止因应力释放产生再次变形;采用了内外芯轴等辅助加工夹具来代替传统的装夹模式;有效地减少了薄壁金属零件加工过程中因夹具、切削力及内应力等多种因素引起的变形,保证了零件的加工质量。     

一种半球形薄壁零件的加工夹具设计

半球形薄壁类零件由于装夹不便、加工过程中易变形等因素使得加工困难,加工精度难以保证。文中对该类型零件的结构特点、难点及加工工艺进行了分析,设计了一种组合夹具对该类零件进行加工。该夹具拆卸简单、装夹方便,很好地解决了半球形薄壁类零件装夹不便及加工过程中易变形的问题,提高了生产效率,保证了加工精度。     

电磁脉冲成形技术在铝合金壁板翻边孔上的应用与研究

铝合金壁板零件翻边孔的成形,采用传统的工艺,流程复杂质量不可控,生产效率低且劳动强度大.针对常见的难成形法兰孔特征,采用电磁脉冲成形技术,通过仿真分析、过程研究及工艺试验鉴定,解决了长期存在的铝合金壁板翻边孔成形难题,可广泛运用于航天运载器筒段壁板翻边孔成形生产,并可推广至航空、汽车、兵器工业等其他领域.     

大型金属密封圈加工工艺研究

针对加工方式加工径向尺寸远大于轴向尺寸的大型金属密封圈工件时容易使其产生翘曲变形,而且工件正、反面跳动精度容易超差,同时也会造成表面粗糙度达不到要求的问题。通过分析该类工件的结构特点,设计了新的夹具与加工工艺。实践证明,新的夹具与加工工艺保证了工件精度。     

发动机环形火焰筒头部帽罩成型工艺改进

本文阐述了发动机环形火焰筒头部帽罩的结构特征、加工难点以及工装的设计,针对零件成型工艺、冲孔、翻边和车加工工艺做了具体的分析,提出了相应的解决措施,解决了薄壁、钣金零件双曲面成型、大直径高翻边成型以及复杂型面钣金件的车加工问题,为此类钣金零件的加工积累了成功的经验。     

一种新型夹具设计

薄壁圆筒零件内外直径差小,强度较低且刚性较差,在切削加工的过程中,因为夹紧力会使得薄壁圆柱零件产生变形,造成零件的圆度误差。针对薄壁圆柱形零件这种由于夹紧力引起的变形影响形状精度的问题,提出了一种新型薄壁圆筒夹具。该夹具在满足零件足够夹紧力的同时,可以保证零件变形在公差范围之内,提高了产品的加工质量和生产率。     

一种回转轴线位置可调的数控车床夹具研制

为解决数控车床使用专用夹具加工异型工件时,被加工工件回转轴线和车床主轴不同轴及因夹具夹紧变形而产生的工件超差问题。通过增加工件回转轴线位置调整机构和提高夹具结构刚性的方法,设计一种新型可调夹具。生产实践证明,夹具结构设计合理,能有效保证工件的加工精度,实用性强。