航空发动机火焰筒整流罩断裂原因

某航空发动机火焰筒整流罩在工作过程中发生断裂,通过宏/微观形貌观察、表面质量检查、金相检验、疲劳试验和动应力测试等方法分析了断裂原因。结果表明：整流罩断裂性质为高周疲劳断裂,疲劳裂纹源位于整流罩转角应力集中处;整流罩原始锻件晶粒尺寸粗大,使得疲劳强度较低,这是整流罩发生疲劳断裂的一个主要原因;在最大振动应力作用下,整流罩转角应力集中处载荷过大,明显高于其动强度储备,这是整流罩发生疲劳断裂的另一主要原因;整流罩转角应力集中处的异常轴向划痕进一步提高了此处的应力集中系数,促进了疲劳裂纹的萌生。     

旋挤法加工翻边孔工艺

旋挤加工法是利用一种特殊旋挤头作高速旋转,使工件材料发生热塑性变形面直接形成翻边孔的无切屑加工。文中叙述旋挤法加工翻边孔的成形过程中旋挤头轴向压力、变形区温度的变化以及翻边孔成形后工件材料组织与性能的变化等。     

航空发动机火焰筒X射线检测时黑线缺陷的研究

本文通过对ＧＨ１６３合金ＴＩＧ焊焊缝金属偏析规律的试验研究，探讨了航空发动机火焰筒Ｘ射线检测时Ｘ光胶片上黑线缺陷的形成机制，并提出了有效的防治措施。     

航空发动机筒体内孔加工及修复工艺

对不锈钢筒体的内孔加工方案、内孔跳动及壁厚差的控制方法进行了介绍,从工艺路线、装夹方式、刀具选择、切削参数确定等方面提出了解决措施。同时提供了一种不锈钢筒体内孔的修复技术。     

发动机环形火焰筒头部帽罩成型工艺改进

本文阐述了发动机环形火焰筒头部帽罩的结构特征、加工难点以及工装的设计,针对零件成型工艺、冲孔、翻边和车加工工艺做了具体的分析,提出了相应的解决措施,解决了薄壁、钣金零件双曲面成型、大直径高翻边成型以及复杂型面钣金件的车加工问题,为此类钣金零件的加工积累了成功的经验。     

旋挤法翻边孔加工工艺及其成形机理

本文介绍了一种在薄壁板件上利用专用旋挤头使工件材料发生热塑性变形形成翻边孔，并叙述了该工艺方法加工翻边孔的成形机理。     

旋挤法翻边孔加工工艺及其主要参数的优化

介绍了一种用于薄板件翻边孔加工的新工艺，叙述了翻边孔的成形机理，分析了该工艺方法中主要工艺参数对翻边成形过程的影响，并给出了主要工艺参数的优化值。     

航空发动机火焰筒舌片车削加工变形量预测及误差补偿

通过构建槽刀切削力预测模型,针对航空发动机火焰筒舌片因切削力引起的力致变形加工误差问题,提出了一种补偿加工误差的方法。该方法应用有限元法对火焰筒的舌片车削变形(让刀)量进行预测,进而采用曲线拟合方法得到刀具补偿轨迹曲线,利用该曲线进行刀位点轨迹的误差补偿,最终达到提高加工精度、缩短试制周期和降低试制成本的目的。该方法可为其他类似的产品加工变形量预测与误差补偿提供有益的参考和借鉴。     

燃气轮机火焰筒密封槽加工工艺研究

燃气轮机核心部件火焰筒上密封槽很窄,材质为难加工材料,火焰筒自身结构为薄壁件,制造难度大。文中确定了小直径铣刀的切削参数,设计了专用工装,保证了产品的生产制造质量。     

航空发动机连杆裂解工艺研究

介绍航空发动机连杆的特点与裂解加工的质量要求,在此基础上分析连杆材料与热处理对裂解加工的影响;对20CrMoA渗碳淬火连杆进行裂解加工试验,确定材料的热处理方法;分析工艺孔对加工质量的影响,给出合理的裂解工艺孔数量与形式;确定初始裂纹槽槽深、张角和曲率半径的取值范围;最后介绍同步浮动裂解装置,并提出"浮动定行程"裂解工艺加工方法,使裂解加工质量得到提高,获得优良的断裂面,解决了航空发动机连杆对裂解加工要求高的工艺难题.     

航空发动机机匣加工工艺研究

航空发动机机闸在航空中的优势非常突出,类似于圆柱或者是圆锥的薄壁筒体,主要承担着承受压力和包容的作用,不同型号的航空发电机对于机闸的要求存在着明显的差异性.基于此,对航空发动机机闸加工工艺进行基础性实验的有效研究,提出多轴数控、火花高效放电、电解加工等加工工艺,以优化航空发动机机闸加工的整体工作流程,提高加工的效果,从而使得航空发动机机闸应用水平能够得到全面的提高.     

航空发动机分布式智能位置控制器

提出了基于CAN总线和DSP的航空发动机分布式智能位置控制器。设计了输入、输出信号电路,总线接口电路,根据控制对象的特点,采用PWM实现D/A转换。建立了控制对象的数学模型,采用带一阶滤波的变速积分P I控制,分别进行了数字仿真实验和物理实物实验。提出了总线通讯的基本协议。实验结果表明该智能位置控制器适用于航空发动机分布式控制系统。     

气动系统应用于火焰筒各焊接位置测量

燃气轮机燃烧室的20个火焰筒焊接后，需要在生产现场进行模拟装配状态检测其相互之间的位置是否满足设计要求，由于火焰筒结构比较大，形状复杂，定位基准的尺寸公差大，测具的定位基准部分设计成可调式，但定位机构体积大，手工操作很费力，为满足生产现场的需求，首次在测具上采用了气动模块式元件，如气缸、电磁阀、调节阀及由空气过滤器、减压阀、油雾器构成的三联件等气动元件。气动控制元件的使用大大提高了机构的机械化程度。这台气动技术自动化测具的应用，为检测大型零部件提供了功能齐全、成本低、效率高、操作方便的控制和驱动系统的宝贵的经验。     

某航空发动机作动筒液压试验台设计研究

航空发动机作动筒通过改变机尾喷口的截面积而直接影响飞机的机动性和起飞、着陆性能,为此需要专有的试验台对其进行流量实验、密封试验、动作均匀性实验,以严格控制其工作可靠性。现有的作动筒液压试验台检测方法落后、准确度和精度低、效率不高。通过重新设计系统原理、采用分体式结构、精确控制油温、选用高精度检测元件等多项措施,对作动筒液压试验台进行了全新的设计,提高了试验台的准确度、精度和效率,并在实际应用中取得了很好的效果。     

航空发动机大修工艺数字化技术研究

伴随着科学技术的发展和进步,航空发动机大修需求逐渐增多,相关技术部门要积极建构完整的数字化控制模型,维护技术运维机制的完整性,为后续数字化管理体系的建立奠定坚实基础。本文对航空发动机大修工艺特征进行了简要分析,并集中阐释了技术系统和应用研究。     

某航空发动机拉杆锻造工艺研究

钛合金抗力大、塑性低,锻造温度范围窄,如工艺不当,锻件会产生各类缺陷.某航空发动机拉杆的原材料采用TC4特钛合金,是一种典型的长轴类锻件,锻件验收技术条件较高,为保证锻件质量,并展了自由锻和模锻的工艺试验.针对模锻后出现的局部未充满缺陷,制定了减少坯料转移时间、改进模具预热方式等措施,通过试制验证了措施的有效性,获得了满足设计图样规定的锻件,确定了锻造工艺参数.     

焊接式航空发动机整流器加工工艺研究

整流器是航空发动机压气机静子的重要部件,其制造精度直接影响压气机的工作性能和效率。针对小型压气机整流器整体加工非常困难的问题,一般采用真空钎焊后再机械加工成形,本文对焊接式航空发动机整流器加工工艺进行研究,制定了合理的工艺路线,并对单个叶片加工、叶片组装及修配、叶片真空钎焊等工艺进行研究,加工出了合格的零件。     

航空发动机火焰筒舌片车削加工变形量预测及误差补偿北大核心

通过构建槽刀切削力预测模型,针对航空发动机火焰筒舌片因切削力引起的力致变形加工误差问题,提出了一种补偿加工误差的方法。该方法应用有限元法对火焰筒的舌片车削变形(让刀)量进行预测,进而采用曲线拟合方法得到刀具补偿轨迹曲线,利用该曲线进行刀位点轨迹的误差补偿,最终达到提高加工精度、缩短试制周期和降低试制成本的目的。该方法可为其他类似的产品加工变形量预测与误差补偿提供有益的参考和借鉴。     

发动机缸体结合面孔位置度测量方法的研究

发动机缸体结合面倒角孔加工和测量时,其基准为底面及其上的2个定位销孔.由于倒角孔及其基准不在同一平面上,混合使用多个线阵及面阵CCD(charge-coupled device)对倒角孔和定位销孔分别成像,提出了用于孔位置度测量的高精度空间坐标转换算法.最终系统测量数据与作为基准的CMM(coordinate measuring machine)测量数据比对,孔位置最大偏差值为0.030 mm,测量相对误差优于0.03％,测量数据标准差误差小于0.015 mm,在95％置信水平下,系统测量不确定度小于±0.035 mm,系统测量时间小于3 min.在工业现场的大量实验结果表明,提出的倒角孔位置度测量方法能够满足生产线上发动机缸体结合面孔组位置度测量的需要.     

薄壁（板）件翻边孔加工新工艺及其试验研究

本文提出了一种薄壁（板）讲翻边孔加工的新工艺方法，叙述了该工艺方法加工翻边孔的成形机理，并对该工艺方法的主要工艺参数及专用旋扭头进行了试验分析。