基于CFX的液力变矩器性能仿真

该文通过应用CFX流体软件,对工程车辆用某280系列的一款液力变矩器进行了性能仿真,模拟出了其内部流场,计算出了其变矩比、效率、能容等原始特性数据,并与实验结果进行了对比分析,为变矩器的设计与性能改进提供依据和参考。     

液力变矩器的效率模型研究

在液力变矩器中,由于流体流动的复杂性,尚无效率的数学模型。从流体的流动损失、机械损失和泄漏损失出发,得到了系统的流动效率、机械效率和泄漏效率的数学模型,进而得到了液力变矩器的效率模型。     

基于MATlAB的液力变矩器的热仿真分析

针对液力机械传动中液力变矩器发热量过大的问题,简述了液力变矩器的发热机理。在所构建的热计算模型的基础上,以某型推土机的液力变矩器为实例,运用MATLAB编程并得出了发动机与液力变矩器共同工作时发热量与传动比的关系曲线,并应用Simulink软件对不同传动比下的油温进行了仿真,仿真结果反映了油温的动态变化趋势。可为底盘油冷系统的分析和优化提供一定的技术参考。     

基于浸入实体法的双涡轮液力变矩器流场仿真

以双涡轮液力变矩器为研究对象,建立变矩器内流道流体域及叶片浸入实体域三维计算模型,采用浸入实体法模拟液力变矩器叶轮内流道油液运动状态,分析了液力变矩器油液压力及速度分布情况。基于变矩器三维流场分析结果计算其外特性,并与试验结果进行比较。结果表明:双涡轮液力变矩器泵轮及涡轮流道内均存在涡流和脱流,一级涡轮出口处出现射流现象;仿真结果与试验所得双涡轮液力变矩器外特性曲线吻合良好,为液力变矩器流场仿真分析提供计算思路。     

发动机与液力变矩器的主次工况功率匹配方法研究

为避免装载机传动系统因功率过剩导致能源浪费,或因功率不足影响作业性能,提出发动机与液力变矩器的主次工况功率匹配方法。以装载机V型工况为基础,以油门信号、档位信号和制动信号为6段式循环工况的划分依据,将其细分为11个工况片段,再进一步归类为铲掘、举升、起步和匀速4个牵引阶段,结合装载机不同循环阶段的主次工况,进行发动机和液力变矩器的功率匹配研究。利用主次工况法对不同牵引阶段下装载机液压系统的功率与发动机的油门开度进行分析,并结合发动机与液力变矩器的共同工作特性得出,在铲掘与举升阶段,发动机几乎工作在额定功率点,应尽量避免超载;而在起步与匀速阶段,发动机的输出扭矩点相对较低,具有承受部分负载波动的能力,且应尽可能地工作在经济燃油区间。进一步,构建装载机机电液系统联合模型,对发动机变功率控制下的主次工况进行对比与验证。基于箱线图的工程机械主次工况分析法和装载机的牵引工况构建方法为发动机与液力变矩器的分工况功率匹配奠定基础,也为车辆传动系统的效能优化提供参考。     

液力变矩器闭锁过程仿真与实验

根据车辆传动系统动力学简化模型,建立了液力变矩器闭锁离合器工作过程数学模型,利用MATLAB/Simulink软件进行了系统仿真设计,对在不同控制油压条件下液力变矩器闭锁离合器闭锁过程、以及闭锁离合器转矩容量进行了仿真,并比较分析各控制油压下的仿真结果。将仿真结果与实验结果进行了比较分析,二者基本符合,说明采用的仿真计算方法是正确与有效的。     

液力变矩器广义方程组及仿真计算

建立了变矩器动态运动的广义方程组和广义能量方程,并对变矩器一种动态过程进行数值仿真。所建立的广义方程组对于液力变矩器及传动链中含有变矩器的传动及控制系统动态研究具有重要意义。     

液力变矩器盖总成焊接热循环仿真应用研究

盖总成是液力变矩器的重要零部件,盖总成固定块焊接后的位置精度是影响产品对接的关键尺寸。文中主要利用焊接有限元分析软件SYSWELD,预测了盖总成固定块在不同焊接工艺参数下的焊接变形和焊接残余应力,分析结果与实测结果较吻合。根据分析结果提出了合理的焊接方法与工艺参数,为焊接夹具的设计提供了重要依据。     

网格模型对液力变矩器CFD稳态湍流仿真计算的影响

利用ANSYS-Turbogrid生成液力变矩器的网格模型,研究了不同的网格数和近壁面y＋值对液力变矩器CFD数值计算的精度影响。计算结果表明,仅仅增加网格数无法改善计算结果的精确性,提高近壁面的y＋值能够显著地改善计算的精确性,从而确定了适合液力变矩器仿真计算的网格模型参数。     

液力变矩器内流场分析的CFD模型研究

以液力变矩器为研究对象,针对液力变矩器内流场分析中的两种仿真计算模型进行对比分析,研究得知:两种模型计算得到的液力变矩器整体性能与试验均吻合较好,而采用模型A计算得到的变矩比和效率略高于采用模型B。此外,通过对内流场速度、压力场的分析研究造成不同模型仿真差异的原因,并研究流场细节对总体性能和流场损失的影响。     

液力变矩器的动态特性和动力学模型研究

以三元件向心涡轮液力变矩器为研究对象 ,根据牛顿定律 ,建立了非稳定工况下的动力学模型和数学模型。根据液力变矩器的工作特点 ,得到 2种简化的数学模型 ,据此进行仿真计算。进行了液力变矩器动态特性试验 ,得到了动态原始特性。仿真结果和试验结果对比表明 ,所建模型具有足够精度 ,通过对动态和静态原始特性对比分析 ,表明在一定的转速变化范围内 ,可用静态原始特性代替动态原始特性。     

液力变矩器工作轮参数的优化

1.引言 应用于工业车辆的液力变矩器,要求具有高的动力性和良好的经济性,也就是要求有大起动变矩比,宽高效区,高计算工况效率,并有足够的能容传递发动机功率。常用液力变矩器的缺点在于经济性差,有必要改善它的高效     

液力变矩器轴向变形研究

液力变矩器在工作过程中发生轴向变形改变了与相邻零部件的位置关系,影响传动的可靠性。首先,分析了液力变矩器结构,然后通过分析液力变矩器的轴向力和材料的高温线性膨胀研究了变矩器的轴向变形,并进行液力变矩器实体建模、有限元仿真计算;最后,通过变矩器的轴向力试验进行验证得出液力变矩器的轴向变形主要由变矩器的轴向力和材料的高温线性膨胀引起。     

液力变矩器轴向力研究

在液力变矩器变矩工况下优化了一元流理论中的循环流量参数,并应用一元流理论进行了液力变矩器轴向力计算.建立了液力变矩器全流道模型,进行了CFD计算,并得到了液力变矩器轴向力.流量优化后的计算结果与CFD轴向力计算结果误差在10％以内.在液力变矩器闭锁工况下应用一元流计算液力变矩器轴向力,通过动态膨胀试验方法和压力试验机测得盖轴向力,并与一元流计算结果做对比分析误差在7％以内.研究表明一元流理论可以满足液力变矩器轴向力设计需要.     

液力变矩器特性试验研究

由于液力变矩器内部流体流动的复杂性,依靠现有理论分析计算所得的性能,往往与实际值存在较大偏差,液力变矩器的特性研究多采用试验分析研究。为了适应汽车液力变矩器各项特性试验的不同需求,提出了一套能够对多种类型和型号液力变矩器进行性能测试的柔性测试系统。首先介绍了系统的硬件组成和选择原则,然后阐述了系统软件的功能结构和设计思想,最后通过变矩器试验分析验证了系统的性能。     

新型液力变矩器减振系统性能仿真分析

对各种新型液力变矩器减振系统结构上的特点进行了分析,并根据某车型的传动系参数建立了加装不同形式减振系统的传动系扭振分析模型。根据模型,比较分析了加装不同形式的减振系统时传动系的固有频率。并对比分析了在相同发动机转矩矩激励下,分别安装传统形式与新型的TTD、Twin TD式扭振减振时传动系统的受迫振动响应特性。结果表明,针对该传动系采用TTD式减振系统比TD式减振系统可以有效降低传动系扭振,而采用Twin TD式减振系统可实现更好的减振效果。该研究对液力变矩器减振系统的设计有一定指导意义。     

车用液力变矩器混合流道CFD仿真方法

针对车用液力变矩器复杂动态过程中工作相位随时发生转换,不能及时判断相应流场结构的改变,难以对瞬时流场特性进行准确仿真的问题,基于传统变矩器CFD流道模型和导轮空转无叶片模型,建立了液力变矩器混合流道CFD仿真模型。该仿真模型可以自动识别变矩器变矩、偶合和功率反传等工作相位及其相位转换过程,并根据导轮是否空转自动选择相应流道模型。对某变矩器进行了一系列稳态通用特性和动态特性的仿真与试验研究,对比结果表明,液力变矩器混合流道CFD仿真方法对变矩器稳态和动态特性仿真精度较高,有效解决了变矩器复杂动态过程难以快速实时仿真的问题,具有一定的工程实际意义。     

液力变矩器的维护保养

液力变矩器最常见的故障,一是功率不足,二是温度过高。由液力变矩器的特性曲线图可知,当变矩器的输出转矩即涡轮转矩随着外界阻力变化而变化,外界阻力增大时,变矩器的输出转矩也增大,涡轮转速降低。当输出转矩增大到一定值时,涡轮转速降为零,而此时变矩器的输入转矩仍然不变,也就是说发动机的负荷并未改变。因此,当外界阻力大到一定值后,变矩器的输出转矩(涡轮转矩)达到最大值,而涡轮转速为零,机器行驶速度也为零,而发动机却既不冒黑烟又不降速,     

液力变矩器与涡轮增压发动机匹配的特定工况分析

液力变矩器广泛应用于AT及CVT车型上面,与整车匹配除了关注动力性、经济型及NVH外,还需要关注一些特定的工况.该文研究的是液力变矩器与涡轮增压发动机匹配对车辆高原坡起的影响,结合涡轮增压发动机高原功率、扭矩特性及液力变矩器液力特性分析,通过理论对比及实测验证,比较系统地说明了涡轮增压发动机与液力变矩器匹配过程中涉及到...