CAE模拟分析在水龙头手柄压铸模设计中的应用

针对传统压铸模具浇注系统设计采用试错法存在的缺陷,本文通过水龙头手柄压铸模设计,提出利用ProCAST铸造模拟分析功能,先确定内浇道合理位置,再进行浇注系统详细设计及模具设计,避免浇注系统对铸件成形过程不利影响,提高铸件质量,缩短模具制造周期.可为类似铸件浇注系统及压铸模具设计提供参考.     

基于PROCAST铝合金压铸模浇注系统设计及充型凝固数值模拟

针对铝合金的流动特点和压铸模具的不透明性,根据铝合金压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金信号接受件的压铸模的浇注系统进行了设计计算,并利用数值模拟软件模拟了在这种浇注系统下金属液的充型情况.结果显示充型平稳、排气良好,温度分布均匀,铸件的缩孔、气体夹杂倾向小,并在实际生产中得到了验证,可为类似铸件浇注系统的设计提供参考.     

基于Flow-3D的铝合金缸盖浇注系统设计及充型模拟

以摩托车发动机缸体为例,研究其压铸模具浇注系统的设计。由于该类零件形状较复杂,壁厚不均,在压铸过程中很容易产生各种缺陷,特别是模具的浇注系统设计不当时,铸件容易产生卷气、气孔、冷隔等缺陷,从而严重影响铸件的力学性能。针对以上情况,对摩托车发动机缸体压铸模具进行浇注系统的设计,并利用FLOW-3D软件进行了充型模拟,基于模拟,优化了浇注方案,取得了良好的效果。     

扳手压铸模浇注排溢系统优化设计

针对依据经验设计的锌合金水龙头扳手压铸模的浇注排溢系统在试模中产生的铸件表面气泡和内部缩孔等缺陷,从铸件的结构特点及缺陷产生机理等方面,分析了浇注排溢系统结构及尺寸设计对金属液填充流动及铸件缺陷形成的影响关系.并应用ProCAST软件,对金属液填充流动及缺陷形成过程进行了数值模拟.在此基础上,结合压铸理论分析,对压铸模浇注排溢系统进行了优化设计.结果表明,采用扩张式变截面侧浇道和较宽的内浇道,可使长宽比较大的扳手类压铸模型腔填充时,金属液流态合理,避免产生严重的喷溅与涡流,有效地消除了压铸件的表面及内部缺陷.     

摩托车发动机齿轮箱上盖压铸充型分析及模具设计

针对摩托车发动机齿轮箱上盖压铸工艺,设计了两分支浇道和多分支浇道结构的浇注系统.运用Anycasting软件对两种浇注方案的充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件充型过程中产生的裹挟气体、致密性不好的缺陷.模拟结果显示,多分支浇注系统能够保证致密性的要求和模具温度的平衡.同时采用镶嵌式锁紧滑块结构进行了压铸模具设计.在压铸生产调试后,铸件气密性试验合格率达到95％.     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

基于CAD/CAE技术的浮子室压铸模设计

以浮子室为例介绍了CAD/CAE技术在压铸模设计中的应用,首先初步确定模具布局,建立带浇注系统的铸件三维模型,然后采用CAE技术模拟和分析铸件的成型过程,在此基础上,确定优化后的模具设计方案,最后综合应用CAD软件完成压铸模设计。     

基于Flow-3D的三通阀压铸工艺设计及优化

基于三通阀的结构特点,设计了压铸工艺的浇注系统和溢流槽,采用Flow-3D软件进行充型过程数值模拟。在初始方案中,铸件整体卷气较严重,随着对浇注系统和溢流槽的逐步优化,降低了铸件的内部卷气量。根据优化后的方案,设计制造了压铸模具并进行了生产验证。结果表明,铸件表面光滑,内部质量良好,符合技术要求。     

摩托车右曲轴箱盖压铸模设计

分析了右曲轴箱盖铸件的结构和成型工艺特点,设计了该铸件压铸模具结构,介绍了该模具浇注系统、冷却系统、抽芯机构设计.     

滤清器压铸件的孔类缺陷分析及改进

为了提高汽车滤清器压铸件的质量,利用软件FLOW3D模拟充型及凝固过程.通过对模拟结果的分析,提出了减少气孔和微缩孔缺陷的方法.主要解决措施是修正压铸模浇道和溢流系统.根据修改后的方案进行了数值模拟,结果表明,当内浇口设计合理且溢流截面积为内浇口截面积的70％时,铸件孔类缺陷最少.该结果不仅可以检验浇注系统和溢流系统设计的正确性,还可以有效提高铸件的气密性和强度.     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构.在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽.该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用.     

带复杂型腔的压铸模具设计

以摩托车气缸体压铸模具设计为例,介绍了带复杂型腔的压铸模具的设计。设计采用多片镶片组成模具型腔,并由铆钉连接成一体,减少了型腔的制造难度,生产出了合格的压铸件。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。