带弯芯塑料三通管成型工艺及抽芯机构优化设计

分析了带弯芯塑料三通管的注射成型工艺,并对成型过程出现的缺陷进行预测。根据三通管的结构特点,设计了一种柔性顺序抽芯机构。该机构采用液压抽芯,能完成弯管处的直线和弧线两个抽芯动作。所设计的模具抽芯机构在实际应用中运动平稳,抽芯、复位准确,成型的塑料件质量符合设计和使用要求。     

带斜孔的U形支座注塑模具设计

根据某品牌汽车U形支座结构特点设计了模具的浇注系统、成型零件、推出机构以及斜孔抽芯机构等关键部件。其中采用热流道系统与普通流道系统相结合的复合结构,解决塑料材料流动性差的工艺问题;采用二级滑块抽芯机构解决斜孔成型与抽芯的结构难题。生产实践表明:该模具结构紧凑,动作可靠。     

汽车方向盘座塑件热流道注塑模设计

根据汽车方向盘座塑件的材料与结构特性,模具采用热流道与多潜伏式浇口浇注系统型式,成型零件采用多块镶拼结构;为实现多方位的抽芯,外侧抽芯采用斜滑块侧向抽芯机构、内侧抽芯采用斜顶抽芯机构;采用二次推出方式实现推出,均匀布局冷却管道保证冷却效果;解决了多活动型芯及复杂抽芯机构设计问题。     

同时实现两侧及斜下抽芯的注塑模设计

异型洗衣机把手塑件的注塑成型需要两侧抽芯和斜下抽芯。论述了该塑件的摆放方式及模具分型面选择,模具的结构特点和工作原理,设计了实用的模具结构。模具的动模部分带齿轮-齿条抽芯机构,定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮-齿条抽芯机构同时完成塑件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作维修方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。     

支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

电动汽车电池盖多面及双层滑块脱模机构注塑模设计

针对某新能源电动汽车电池盖注塑成型时侧向脱模要求多的问题,设计了两板式热流道结构模具;应用CAE模流分析软件对浇注系统进行了成型可行性设计验证;结合4个侧面的脱模需要,采用气缸驱动前模抽芯机构、斜导柱驱动后模抽芯机构、斜导柱驱动双层复合滑块分层抽芯机构等实现了塑件4个侧面结构特征的脱模;顶出机构采用双油缸驱动+顶针顶出结构方式。模具结构新颖,各机构动作可靠,顺利地实现了该塑件的自动化注塑生产。     

汽车前保险杠热流道精密注塑模设计

根据汽车前保险杠外形尺寸大、分型面复杂、侧边装配孔多、内部扣位多的结构特点和技术要求,设计了一套热流道成型的复杂抽芯注塑模具。通过采用侧向抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构,成功解决了多方向扣位脱模难的问题;采用"顶针板油缸+直顶杆(推块)+斜顶杆"组合脱模机构,成功解决了因推杆复位不良导致和滑块相撞问题;通过采用组合式的冷却水路结构和水冷温度控制系统,将注射周期缩短了15%;模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,通过了各项实验测试。     

汽车内饰条多行位脱模机构及双色注塑模具设计

针对汽车扶手条内饰件产品需采用双色结合成型要求,设计了一模二出的双色注塑模具,总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成,以实现产品第一次的骨架丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)硬胶注塑成型,第二次的饰片氯化聚丙烯(PPT)软胶注塑成型。结合产品的结构特点,骨架模和饰片模动模上各自设计了两组不同的侧抽芯脱模机构,一组采用斜导柱抽芯脱模方式,一组采用油缸+斜滑块抽芯方式;饰片模定模上设计了一组油缸驱动的带T型槽的斜滑块前模抽芯脱模机构,从而解决了产品侧面脱模困难的问题。     

基于UG的斜三通管注塑模三维设计

通过对斜三通管的成型工艺性分析,确定了该注塑模的整体结构。在Mold Wizard模块的引导下进行分型面、浇注系统、侧抽芯机构的设计及模架和标准件的选择。将模架、标准件和所有非标准件按照约束关系进行装配,完成了斜三通管注塑模的三维设计。应用Mold Wizard模块进行注塑模的三维设计,不但建模直观,易于修改,而且可以大幅度缩短模具的设计周期,提高设计效率。     

汽车仪表板下本体的大型注塑模具设计

针对汽车仪表板下本体塑件产品的结构特点和技术要求，设计了一副带有顺序阀控制热流道系统的大型注塑模具。设计了模具的浇注系统，通过CAE分析验证了浇注系统设计的合理性，同时发现了产品成型时可能出现的缺陷；在产品宽度一侧设计了油缸与滑块组合的侧向抽芯机构，实际抽芯距离达到120 mm；在产品长度一侧设计了双斜导柱抽芯机构，抽芯距离为70 mm，同时在该机构的滑块内部设计了3组斜顶与10组直顶系统的机构，成功解决了因塑件侧向倒扣多导致脱模困难的问题，另外在该组滑块的成型部位镶拼了铍铜，提高散热效果；采用了“斜顶块+直顶块+顶杆+顶管”的组合推出机构；通过采用直通式水管+隔片式水井，组合成类似“随形水路”的冷却系统，使模具成型周期缩短了8%。模具一次试模成功，产品符合要求，说明模具结构合理，具有创新性。     

一种具有二级内侧抽芯机构的汽车门把手座塑件注塑模设计

以汽车门把手座塑件为研究对象,针对该塑件所具有的复杂内部结构,采用液动二级内侧抽芯机构、通过两级机构运动换向实现侧孔抽芯,解决了塑件内小空间的内部侧孔结构成型问题;模具采用潜伏式浇口的热流道浇注系统,合理设计冷却方案,保证冷却均匀,采用斜顶等模具结构,实现注塑件成型并满足质量技术要求。     

SUV储物盒注塑模具设计

分析了某SUV储物盒的成型工艺性,采用热流道浇注系统,针对抽芯部位相邻2个互相垂直的孔,设计了在滑块中设计斜顶的二次抽芯机构,针对抽芯部位难脱模易损伤塑件,设计了在滑块中设计滑块的二次抽芯机构,针对高柱位深筋部位难以脱模,设计了斜顶推出机构。经检验所设计的模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。     

空调横导风条注塑模具设计

针对结构复杂的空调横导风条的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,材料选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)。采用UG软件对产品进行建模,设计分型面在塑件的最大轮廓处,并设计了模架的浇注系统、顶出机构、整体嵌入式型腔和型芯、抽芯机构、冷却系统等机构。塑件结构复杂,为薄壁长条形,两端和中间有肋板,并附有圆孔和卡扣,两侧圆柱卡扣采用斜导柱抽芯机构成型,侧壁圆孔采用斜顶抽芯机构成型,并计算了抽芯距离及抽拔力。模具选用1模2腔侧浇口的型腔布局形式,通过分析,确定了浇口位置,浇口形式为潜水进胶,确保外观面无浇口痕迹。设置了23根推杆和拉料杆、4斜顶杆,每个塑件采用8推杆和2斜顶杆顶出,实现了浇注凝料的自动脱模。实践证明,模具结构布局合理,运行安全可靠,成型质量稳定。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

基于有限元分析的注塑模具复合抽芯机构设计

以某一复杂抽芯结构的弯管塑件为例,结合Inventor有限元模拟技术及CimatronE模具设计技术,设计出采用油缸为动力的直线-圆弧碰接式复合抽芯机构和采用斜销及斜滑块为抽芯动力的凸缘-通孔侧向延时顺序抽芯复合抽芯机构.进行了机构运动分析和有限元模拟分析,确保了机构设计合理、动作协调、安全可靠.     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

连接管自动脱螺纹注塑模具设计

根据连接管的结构特点,采用“斜导柱+滑块+定位滚珠”的侧向抽芯机构和“马达+链条+链轮”的自动脱螺纹机构设计了一副注塑模具。重点分析和研究了模具的浇注系统、成型零件、脱模系统和自动脱螺纹机构、侧向抽芯机构、温度控制系统,并对自动脱螺纹机构设计要点进行了总结。经生产证明,成型塑件完全符合设计要求。     

差动组合抽芯的汽车后视镜支架注塑模设计

结合汽车后视镜支架的结构特点,应用UG NX设计了适用于该产品的双分型面注塑模具。应用计算机辅助工程技术分析及模具机构设计经验,选择了潜伏式浇口的浇注位置。针对难加工问题,成型零件采用镶件镶拼方式;针对脱模难问题,分别设计了不同类型的侧抽芯脱模机构,特别是同一位置的双向斜抽芯,创新性的设计了差动组合抽芯脱模机构。结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。     

汽车车灯边框薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计

以某车型汽车车灯边框薄壁件为例,根据制件尺寸大、卡扣数量较多且方向不一致以及整体弧形结构的特点,设计了一套开放式热流道成型的多向复杂侧抽芯注塑模具。采用内侧抽芯机构+外侧抽芯机构同时抽芯,解决了多向卡扣脱模困难的问题;采用"斜顶+顶块+顶杆"组合式脱模机构,解决了薄壁件推出时易产生顶痕及变形的问题;采用7组随型冷却水路,解决了弧形结构件难以冷却均匀的问题。模具结构紧凑、设计合理、成型周期短,在实际生产中工作稳定,制件尺寸能够达到精度要求。