RH-MFB生产超低碳钢的工艺优化

在RH脱碳静态模型的基础上对RH脱碳理论进行了分析,分析结果表明,涟钢RH的实际脱碳水平还有待提高.针对影响RH脱碳速率的主要因素进行分析,结果表明:为获得最佳脱碳效果,处理时应消除压降平台,全程真空度在400 Pa以下保持16 min以上,同时在钢水循环开始后的3~4 min控制吹氩流量为80~100 m3/h;真空度达8 kPa以后(即3 min左右时)为吹氧的最佳时机,此时应将氧枪高度控制在250~400 cm,氧气流量控制在1 200~1 600 m3/h.实践证明,通过这些优化措施,可使处理后碳质量分数稳定在0.003%以下.     

超低碳钢脱碳与增碳因素分析

根据试验数据分析并研究了超低碳钢在RH真空处理和连铸过程中,影响钢水脱碳与增碳的主要工艺因素。提出了促进钢水脱碳及防止增碳的措施。     

本钢RH生产超低碳钢的实践

根据RH真空脱碳机理,结合本钢冶炼超低碳钢的生产实践,分析了脱碳时间和钢包等因素对钢水碳含量的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺以及降低钢液增碳的措施。     

RH-MFB生产过程对夹杂物的影响分析

对湖南华菱涟源钢铁集团有限公司新转炉炼钢厂RH-MFB冶炼超低碳IF钢生产进行了研究,分析转炉出钢中碳氧含量和温度、真空循环时间、冶炼渣成分等因素对钢液中夹杂物数量、粒径分布的影响。对RH精炼过程中工艺参数进行了优化。使该厂在生产IF超低碳钢时达到w(C)≤30×10-6、w(N)≤30×10-6、w(O)≤20×10-6的技术要求,钢液成分及质量稳定。     

RH-KTB工艺生产超低碳钢

采用RH -KTB工艺大批量生产超低碳钢具有很多优越性。结合生产试验讨论了真空脱碳反应的机理及速率方程 ,分析了顶吹氧、真空度、钢水循环量等因素对脱碳速度的影响。     

超低碳钢连铸保护渣的发展

分析了在连铸过程中超低碳钢铸坯表面渗碳和结晶器内钢液增碳的原因,总结了国内外在抑制超低碳钢增碳方面所做的研究工作,对于研究和开发超低碳钢连铸保护渣具有一定的指导意义。     

KTB法生产超低碳钢

据法国“Revue de Metallurgie”,1991,(3)报道日本川畸钢公司千叶厂在生产超低碳钢(ULCS)过程中,在RH真空脱气设备上开发出一种KTB工艺(Kawatetsu Top Blowing)。为满足用户对机械性能优良的冷轧钢板日益增长的需求,同时为适应退火工艺从间隙退火向连续退火的变化,千叶厂超低碳钢的产量日益增加,因而希望确立此种钢的生产工艺。超低碳钢的碳含量低于20ppm。     

涟钢RH-MFB钢水温度控制技术

基于RH精炼处理的内在原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析.结果表明,在精炼开始阶段的5～10 min内钢包内钢液温降较大,吹氧炉次在开始的5 min温降速度为3.3℃/min,未吹氧炉次为3.2℃/min;吹氧炉次的前10 min温降随初始碳含量的升高而增大,且温降尤为明显;对于吹氧炉次,处理过程的温降随初始温度的升高而增大.对于未吹氧炉次(进站温度低于1657℃),温降则随初始温度的升高而减小;实际生产过程中大部分炉次的加铝量基本与计算值一致,但因测温时刻、热滞后等众多因素的影响,致使加铝升温的计算值与实际升温值差异较大.     

RH-MFB二次精炼过程钢水温度控制的模拟

RH-MFB二次精炼过程钢包钢水传热行为和钢水温度的变化规律,建立钢水温度预报模型,编制了计算机软件对实际过程进行模拟。通过对9炉300 t钢水RH-MFB精炼时钢水温度的预测结果表 明,钢水温度的计算值和实测值的误差小于±10℃。按目标温度要求,进行补偿措施,有效地控制钢水温度     

RH MFB铝化学加热的工艺探索

分析了RH MFB采用铝化学加热的必要性及效果;并根据RH轻处理的工艺特点与具体情况,提出了铝化学加热的优化措施,取得了显著的经济效益与社会效益。     

涟钢RH—MFB试生产钢水质量分析

为充分发挥RH—MFB的精炼功能,了解RH—MFB的精炼效果,有必要对上RH的钢水质量进行分析,包括钢中[C]、[N]、T[O]及显微夹杂分析。结果表明：RH—MFB试生产钢水在中间包内增碳较为严重,出RH后钢液有轻微吸氮现象;RH—MFB精炼后,钢液中大于10μm的显微夹杂数量明显减少,T[O]的平均含量较前期生产也有明显下降。对精炼处理及中间包钢液中显微夹杂组成与形貌分析表明,基体为Al2O3的夹杂物是钢液存在的主要夹杂物,形貌特征各异,在工艺后期大多以球状和细小块状存在,此外,发现有少量铝酸盐或硅铝酸盐＋硫化物夹杂。为此,提出有针对性的改进措施,以期进一步提高钢水的质量,达到高效低耗生产的目的。     

涟钢210t转炉厂RH精炼过程温度变化研究

基于RH精炼处理的基本原理,结合涟钢RH-MFB实际生产和经验数据,重点对涟钢RH-MFB精炼过程温度的变化规律、温度变化的影响因素进行分析。结果表明,在精炼开始阶段的0～10 min钢包内钢液温降趋势明显,吹氧炉次在开始的10 min温降速度为1.7℃/min,未吹氧炉次为2.0℃/min。在极限真空循环处理前,吹氧炉次与未吹氧炉次的温降均随初始碳含量及进站温度的升高而增大;对于吹氧炉次,1 Nm3氧参加碳氧反应释放出的热量能使得210 t钢水温度上升大约0.18℃,溶解1 Nm3氧放出的热量能使210 t钢液温度上升0.06℃。实际生产过程的大部分炉次基本与计算值一致,吹氧加铝升温时温度变化计算值与实际值基本相当,除个别炉次相差较大外,其他炉次相差均在4℃以内。     

IF钢300 t RH的生产实践

IF钢在300 t RH脱碳处理前要求控制转炉终点[C]≤0.06%,终点[O]0.05%～0.08%,出钢温度1 680～1 700℃;吹氩站钢包顶渣的(FeO)和(CaO)/(Al₂O₃)分别由原来的12.2%和6.7降至5.0%和1.7,以增加其吸附夹杂的能力;根据生产数据,建立了RH脱碳操作的自动计算模型,有效提高RH精炼过程各项技术指标的命中率,使平均[O]和[C]分别由RH脱碳前的0.046%和0.031%降至RH脱碳终点的0.035 0%和0.001 3%。     

Behaviors of Denitrogenation in RH-MFB

 According to the analysis related to kinetic mechanism of vacuum denitrogenation and combining with the actual production of RH-MFB (a combination of Ruhstahl-Hausen vacuum degassing process with a multifunctional oxygen lance) at Liansteel, the limit step and model equation of vacuum denitrogenation are determined. Meanwhile, the influencing factors of nitrogen removal from liquid steel in vacuum of RH-MFB are analyzed. The results show that the limit step of vacuum denitrogenation in RH-MFB is the mass transfer of nitrogen in liquid boundary layer and the reaction follows first order kinetics. Keeping the necessary circulation time under the working pressure (67 Pa) is helpful to nitrogen removal from steel. The oxygen content in molten steel has little influence on the removal of nitrogen after deep deoxidation, while the sulphur content in liquid steel is always relatively low and has little effect on denitrogenation. The sharp decrease of carbon content in steel drives the process of denitrogenation reaction so as to exhibit a faster denitrogenation rate. The interfacial chemical reaction and argon blowing play a major role in the nitrogen removal when the carbon content in liquid steel is stable.     

钒对35SiMnB弹簧钢脱碳敏感性的影响

用等温处理或等时处理测量了弹簧钢35SiMnVB和35SiMnB的脱碳层深度,结果表明：微量钒的加入可明显降低35SiMnB钢的脱碳敏感性,探讨了钒降低35SiMnB钢脱碳敏感性的原因。     

RH MFB精炼过程脱碳数学模型及工艺研究

 为研究RH MFB精炼工艺对脱碳过程的影响，将脱碳机理确定为钢液本体脱碳与CO克服静压力上浮、氩气泡表面脱碳和飞溅液滴脱碳，根据脱碳反应动力学和质量守恒原理建立了RH MFB脱碳数学模型。计算结果表明：降低初始碳含量、增大初始氧含量可使脱碳终点碳含量降低；提高压降速率和吹氩流量、增大浸渍管内径使得脱碳速率增大；在固定氧气流量下，随着吹氧时间的延长，脱碳终点碳含量降低，但脱碳终点氧含量升高。