橡胶注射模具（二）

(4)注射系统①概述与热塑性塑料注射成形一样,橡胶注射首先也需在注射机料筒中对熔料进行塑化和预热。然后由注射机喷嘴将熔料注入模具的进料套,通过浇道和浇口进入型腔。在设计模具时必须考虑浇道的结构形式和尺寸范围。如果直接将熔料注射入单只型腔.则只有一条浇道。如果对几只型腔同时进行充填,则熔料从进料口分别通过多条浇道进入型腔。常用的浇道的截面形状有圆形、半圆形和梯形等。为使熔料活动和浇道截面积达到最佳,所以给定包括熔料流经浇道所需能量消耗在内的最大流动率。从这一点出发,圆形截面为最适合,其次是梯形截面。     

生产TPE保险杠的热流道注射模

用热塑性塑料弹性体(TPE)注射成形的汽车保险杠,外形宽度为1750mm,包括它的边缘延伸部分高750mm,模塑成U型形状,里面设有多条加强筋,边缘延伸部分设有十字槽和纵向通孔,出模方向设有成形凹槽,制件前部下方有孔。一、模具设计保险杠模具(图1)外形尺寸为2800×1500×(高)1740mm,总重量32t。为了便于安装和检修。型腔标型芯由几个部分组成。将型腔(1)用螺栓固定在垫块(2)上。型芯座(3),型芯拼块(4),装配在一起。当模具闭合时,型腔和型芯通过     

热浇道和无浇道成形

所谓热浇道成形是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态。在每次开模时不需要固化作为浇道废料取出。滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔,因而可大量节省原材料。热浇道成形有许多形式,其中以无浇道成形的效果为景佳。因而,近10多年来,绝大多数热浇道模具都采用无浇道成形技术。据报导,在80年代末期,美国的热浇道模具占注塑模总数的15～17％,欧洲为12～15％,日本约为10％。近几年来,这种新成形技术还在不断完善和发展。     

国外模具文摘

<正> 该模具用于以注射法成形泡沫塑料制件。模具由两部分组成,如图半模1,可以在四根导柱2上移动。在型腔6中预先伸入了两个活塞7和8,以改变型腔的形廓。熔融塑料通过主浇道3及分浇道4和5充填型腔,充满之后内活塞8降至与7平,然后一起降至型腔最低处。由于发泡塑料是逐步填充型腔,所以可成形高质量的厚壁件,而且各断面组织均匀。图3。     

热浇道四腔杯形螺帽模具

1.模具的基本概念为了经济的原因,成形聚甲醛(POM)材料小型杯形螺帽,一模四腔的热浇道注射模,不安装丝杆螺纹旋转出模结构。在注射模不允许超出最大规定尺寸的情况之下,选用了由液压缸驱动齿条的非旋转出模机构。这种热浇道模具已成功地应用于生产。由于螺纹型芯之间的距离,导致浇道增长,该注射模采用大功率热浇道系统,熔融塑料通过圆形型芯流入型腔。这有如下优点。内加热确保温度恒定,这对加工温度范围很小的 POM材料来说由为重要。热量是通过分流道外表面和热浇道喷嘴     

热流道及其模具

<正> 一、概述 热流道对于单型腔模具来说又称无浇道模具即延长的喷咀。对于多型腔模具来说又有绝热浇道,半绝热浇道和热浇道(外加保温装置)之分。 热流道的出现迄今已有卅多年历史,只是由于近年来设计和制造上的不断改进,才在生产上获得广泛应用。在美国热流道模具已实现了标准化,其注射模中有40％为热流     

砂型+金属型板生产铝合金电热板

1电热板生产工艺及铸造缺陷电热板是染花机用零件,材料为铸铝,尺寸510 mm×390 mm×30 mm,铸件质量13 kg,采用南京红砂造型,浇注系统采用热侧冒口,即铝液通过冒口进入型腔,在2热侧冒口之间设置直浇道、横浇道,过滤网放在直浇道与浇口杯之间。采用钟罩法精炼铝合金,精炼温度700~     

压铸模曲面型腔的电火花加工

用传统方法加工压铸模曲面型腔,难以达到设计精度的要求。最近我们用传统机加工与电火花成形相结合的工艺,成功地加工了型腔口部长362.2mm、宽184.5mm,深71.2mm,形状呈流线体的250摩托车曲轴箱盖压铸模。具体加工方法如下。 (1)在整个型腔中选出几个具有典型形状的剖面,如图1中AA′、BB′、CC′、DD′EE′。用线切割机床割出各部位的相应电极,各电极宽度为8～5mm。再用这些电极在各剖面处进行放电加工,加工出与各剖面型腔深度一致的槽。     

从塑料的冷却过程看注塑模的设计

<正> 为了提高用注射成形法制造的精密塑料制品的生产效率,必须选择最优化的设计方案,并采用高精度的模具加工技术。关于模具的加工技术,以最近的NC机床、CAD/CAM系统为代表,其进步十分显著,但遗憾的是它们都没有作为注射成形模具所必须具备的特色要素。关于模具设计,一般来说,与诸如成形材料、成形设备、成形条件有密切的关系。其中,关于模具型腔内熔融树脂的流动和冷却凝固过程是个更为重要的问题。为了取得最优化的预想效果,对于成形收缩率的确定、最佳塑件厚度以及浇道、进料口系统的确定,进行逐个研究是很有必要的;作     

多型腔压铸模浇注系统的设计

叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。     

两类制造难度大的液压铸件的工艺设计

阐述了液压铸件生产制造中制造难度大的两类铸件的工艺设计方案。多路换向阀体铸件,采用了框架式芯头的型腔工艺设计方案,浇注系统采用热冒口,按照顺序凝固的原则,液态金属由直浇道、横浇道、挡渣浇道,经冒口流入铸件型腔。柱销式叶片泵配流盘铸件,采用了一种使型腔中所有油口在一个盘式芯头上整体成形的工艺设计方案,采用压边冒口,按照同时凝固的原则设计浇注系统。     

热浇道注射模

近年来,本着节约原料,降低成本,缩短周期的愿望,对注射模浇注系统进行了改革——即采用了热浇道设计。实践证明,热浇道模与普通注射模相比,成形后不需要切除浇口、废料回炉等辅助工序,大大地减轻了工人的劳动强度,降低了成本。在操作上与普通点浇口相比,因制件脱模时不再带有主浇道和分浇道,可以缩短开模距离与合模行程,从而缩短了成形周期,还可成形较长的制品,例如长240毫米的拉柄,见图1。     

塑料成型模强度计算

<正> 1.矩形型腔侧壁计算 (1)底与壁为组合式的矩形型腔侧壁计算 在图1中设: h——侧壁的厚度(mm) p——成形压力(kg/cm~2)     

塑模普通浇注系统的设计（二）

2.分浇道的设计分浇道是指从主浇道的末端到浇口为止的塑料流道,单腔模中一般不开设分浇道。对分浇道的设计有以下各方面的要求。 (1)塑料沿分浇道流动时,要求通过它尽快地充满型腔,流动阻力尽可能小,压力损失尽可能少,对热塑性塑料来讲,热损失也应尽可能小,因此分浇道应尽可能短。据有人实验表明,在注射聚苯乙稀时,流道长度增加一倍,压力损失35％。一般分浇道的长度,为主     

无进料口废料的注射成形装置

最近由日本合作研制完成了不使用热浇道和无浇道装置的,可实施无进料口注射成形的装置(即Sprue Less Injection Molding缩写文SLIM)。以往,当尚未使用热浇道和无浇道系统时,通常把进料口和浇道废料粉碎后掺入原材料中使用,但这样会降低塑件的物理性能。当应用热浇道和无浇道系统之后,虽然可大     

应用均衡凝固理论消失模小型铸件群注金字塔组合工艺

通过复杂浇注系统对消失模铸件成形损害的分析,提出借用型腔做浇道,极致简化浇注系统理念,不是仅仅为了节省一点液态金属,出发点和要达到的目的是:小件变大件,减少复杂浇注系统的热量丢失,使液态金属携带的有效热量都作用到型腔泡沫;同时杜绝浇注系统泡沫对型腔的污染。介绍小型铸件金字塔组合群注工艺演示借用型腔做浇道,也是应用均衡凝固理论的实例。     

注塑模的强度计算

在成形塑件时,注塑模的各部位将受注塑机锁模力和熔料压力的伸长、压缩和剪切作用。为保证模具能正常地运转和成形出符合尺寸精度要求的塑件,各模具零件必须具有能承受上述各种作用力的强度和使伸长和压缩变形限制在允许范围内的刚性。为此,在设计模具时必须进行强度计算.计算模具强度时,首先应掌握被注射入型腔中的熔料对模具各部位施加压力的状况.而熔料对型腔内部的成形压力因成形塑料品种、塑件厚度、浇道系统及流程长度等不同而异.通用值在30～70MPa 范围之内。     

运用大孔出流理论设计磨齿机床身底注式浇注系统

Y7163-10-102磨齿机床身,材质HT200,轮廓尺寸1275mm×680mm×620mm,主要壁厚20mm,最大壁厚55mm,铸件重1300kg,树脂砂型。运用大孔出流理论,设计底注式浇注系统,1个直浇道,直径φ55mm,2个横浇道,截面38mm×40mm,14个内浇道,截面29mm×8mm。浇道比为A直∶∑A横∶∑A内=1.0∶1.2∶1.4。铸件顶部放2只侧冒口,直径φ80mm。实测浇注时间80s,型腔金属液面上升速度8mm/s。生产结果表明:铸件形状完整,轮廓清晰。机加工后,铸件没有缩孔、气孔、渣孔缺陷,达到技术要求。     

国外热固性塑料注射模具的发展动向

目前虽然大量使用热塑性塑料,但由于热固性塑料具有耐热性、电气特性较好及成本较低的优点,因而热固性塑料注射模具仍然在不断发展。目前,在开发无进料口及无浇道模具的基础上,正在开发无浇口成形法,注射成形后,在型腔和浇口之间采用机械进行密封,可以大量减少后加工工时;另一方面,继续研究缩短成形件固化时间的方法,如在模具内设置狭形通路,利用材料通过此狭形通路时产生摩擦热以缩短固化时间。     

H-Process浇注系统设计及数值模拟

为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1～6)∶(3.5～4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60～200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用.